1.2）。
　　左横梁三组件在装配时下面垫有封底版，它跟主体底板的角焊缝有

4mm 的间隙，用

4.5mm/s 的焊接速度容易焊不饱满，可降低焊接速度来达到理想的焊缝效果。
　　由试验效果看，平焊的焊缝质量可以得到
　　保证。
　　（

3）左右翻转 45°焊接。与变位机回转轴平行的角焊缝采取翻转 45°来施焊，保证焊缝

质量。横梁与主体主梁连接的角焊缝在焊接过程中发现了一些问题。
　　第一，左横梁组件跟主体主梁装配间隙过大，焊接时铁水渗漏，效果不理想，需要焊
前手工
　　修补。
　　第二，焊接上车架时机器人本体活动范围受限。因为装配了横梁组件后，有些焊缝相对
于机器人底座的距离缩短，机器人本体在活动时容易碰到上车架工件而发生干涉，编程时
要注意把握机器人的活动姿态，以便顺利施焊。
　　焊接参数为电流

240A，速度 4.5mm/s，摆幅 1.2，焊接出来的焊缝成型好，表面光滑，

效果
　　理想。
　　（

4）左右翻转至最大角度施焊。对于垂直的焊缝，理论上变位器翻转 90°后，可以对

这些焊缝实施平焊。但本次试验中，机器人变位机的回转半径只有

1200mm，小于 23 吨上

车架的回转半径

1500mm，不能翻转至 90°，只能是翻转至最大角度，对这些焊缝实施上坡

焊。左侧向上翻转

76°，则该处焊缝实施倾角 14°的上坡焊。

　　焊接参数为电流

240A，速度 4.5mm/s，摆幅 1.2，焊缝的成型效果一般，焊缝表面略突

起。
　　右侧只能向上翻转至

60°，则实施的是倾角 30°的上坡焊。如图 3 所示：

　　
　　图

3 倾角 30°上坡焊示意图

　　焊接参数不变，焊缝成型差，表面突起严重，质量不好。
　　由试验可看出对于竖直焊缝，翻转越接近

90°即越接近平焊，则焊缝的效果就越好。

　　（

5）配重安装板处的焊接。配重安装板如图 2 中的右 5 和左 5 按工艺要求焊缝的焊角

尺寸较大，有一处短边还开有较大的坡口，对短边开有坡口的对接焊缝采用多层焊（焊

3

道）。
　　对于长边的角焊缝工艺要求焊角尺寸为

10×10，采用两道焊，打底焊完随即盖面焊，

焊缝成型较好，焊缝表面平整，略带些氧化皮。
　　而对于装配间隙较大时，需要在间隙中塞铁条，并手工拉焊一道打底，以防焊接时铁
水渗漏。
　　

4　试验结论及分析

　　从试验的过程和结果来看，平焊的焊缝效果理想；在保证装配间隙较小的情况下，变
位器翻转

45°焊接的焊缝效果甚好；而对于竖直焊缝，由于变位机回转半径小于上车架回

转半径，翻转不到位，造成一定倾角的上坡焊，焊缝质量较差。主要存在以下问题：
　　（

1）变位机工装及回转半径。上车架手工焊岗位的变位机是按照焊接上车架而设计的，

回转半径大（

1.5m），23 吨上车架可以左右翻转 90°，装夹平台方便，只需装夹主体法兰

盘处即可，且用气枪扭紧和扭松，省时省力。
　　而主体机器人的变位机是为焊接主体而设计的，主要装夹主体底板周边，要长力矩扳
手手工扭紧螺栓保证焊后主体底板免校平的效果，因而装夹面显得比手工焊岗位的变位机
较宽大、笨重，回转半径较小（

1.2m）。上车架上机器人变位机后，由于左右横梁和封底板