压力表和流量计等来指示系统的工作参数，而其他各种参数的测量很不方便，甚至难以测
量，这样对液压系统的故障诊断带来很大的不便。其中，液压系统（尤其是大型液压系统）
的信号监测和故障定位比较困难，这也一直困扰着液压设备的维护和使用人员。造成这个问
题的主要原因是液压系统的复杂性。这种复杂性表现在系统的多单元、多层次、多信息模式及
系统的密闭性、元件的复杂性、工作介质的可压缩性。这些构成特点使得液压系统在结构、功
能、行为间形成了复杂的关联、耦合关系。上述特性给故障诊断带来很大困难。

 

　　

2.1 液压系统常见故障 

　　综合起来，液压系统常见的故障有以下几种：系统没有压力或压力不足；工作部件运
动时爬行；系统有噪声和振动；工作机构的运动速度不够；系统漏泄严重；非正常发热；
动作不能实现；气穴与气蚀；液压卡紧等。引起这些故障的主要原因是：油的粘度不合适；
油温过高；油不干净或变质；空气进入系统；密封失效；零件磨损严重或损坏；制造安装
精度差；油路设计不合理；泵、阀等元件的流量脉动、压力冲击；管路中流量与压力的波动；
供油量不稳定、液压泵等元件的配合间隙处的内外泄漏等。

 

　　

2.2 液压系统故障诊断方法 

　　查找液压系统故障的传统方法是：有经验的维修技术人员凭感官和经验，通过看、问、
听、触、测等判断故障的原因。看，就是看系统中故障的现象，各元件的型号、工作方式、磨损
情况和一些工作数据；问，就是询问操作人员设备的运行情况，特别是出现故障前后的经
过、异常情况和工作记录；听，就是指听系统有无异常声音，如噪音等；触，是指触摸各元
件的冷热、振动、爬行等；测，是指借助于一些简单的仪器对某些参数进行测量。这样诊断故
障的准确性和速度往往和维修人员的经验丰富与否有很大关系。目前，在船舶上大都采用这
种方法，这就需要经验丰富的维修人员，从而给液压系统的使用和维修带来很大的不便。这
也对液压系统的故障诊断提出了更高的要求，传统的诊断方法已不能满足现代工业迅速发
展的要求，自动化设备都趋向于机

-电-液一体化。因此，迫切要求液压系统故障诊断实现现

代化。

 

　　除传统的经验诊断方法外，液压系统还可采用下面几种方法进行诊断：

 

　　一，逻辑诊断法

 

　　逻辑诊断法从故障的现象出发，采取符合逻辑、适合液压故障规律的查找顺序进行分析
故障原因的一种方法，逻辑诊断法一般按以下四步进行：

 

　　

1、提出问题。即了解故障现象，看系统出了什么问题。 

　　

2、对所提问题的答案作出假设。就是推断可能引起所产生故障的原因，这个过程中，应

遵守由表及里和先易后难的原则，以减少盲目拆卸。同时应考虑电磁铁、继电器等电器元件
发生故障的可能性和某些外围条件是否正常。

 

　　

3、验证各假设是否成立。这就是要对提出的各种可能引起故障的原因进行分析、验证，

从而找出真正的原因。

 

　　

4、得出结论。根据验证的结果可得出最后结论，找出故障的真正原因。 

　　采用这种方法，可保证诊断工作有条不紊地沿着正确的方向进行，提高诊断效率与准
确性。此方法不需要其它测量设备和传感器等。简单易行，便于推广，适合于我国目前的情
况。但比较繁琐，可能要经过大量的前提假设

――验证过程才能找出原因。 

　　二，用溢流阀检测故障

 

　　利用溢流阀检测故障的方法是在溢流阀上装一个压力表，组成一个简单的检测元件。然
后利用溢流阀对系统中的被测部分进行模拟加载，从压力表和溢流阀上观察加载过程中，
被测点的压力及流量变化情况，从而判断被测部分是否有故障。见下图

2.1 所示，液压系统

由三大部分组成：油泵、控制元件和执行元件，用这种方法检测最好是从油泵开始，然后到
各控制元件，最后检测执行机构，则可一步一步准确地确定出故障部位。如果把

A 处接头