缺氧池中设置低速型推流式潜水搅拌机

1 台,硝化回流液与原水在此进行充分搅拌混合,

为反硝化反应创造良好的缺氧环境。搅拌机截面有效扰动半径

,Ry≥1.5m,轴向有效推进

距

,Ly≥6m,D=260mm,N=1.5kW。 

　　

2.4 竖流沉淀池 

　　复合生物反应池出水自流进入竖流沉淀池

,泥水混合液在此进行沉淀分离,每组工艺设置

竖流沉淀池

1 座。竖流沉淀池结构尺寸 L×B×H=6.0m×6.0m×9.5m,沉淀部分有效水深 3.7m,沉

淀时间

t=2.9 h,中心管内流速 v=18 mm/s,中心管与反射板间缝隙高度 0.3 m,中心管截面尺寸

0.8m×0.8m,表面负荷 1.27 m3/m2·h,剩余污泥量 50 m3/d(含水率取 99.7%),单个污泥斗容积
45.2m3,共可储存约 2 天污泥量(含水率取 99.7%)。污泥靠静压排入污泥贮存池。 
　　

2.5 贮泥池 

　　竖流沉淀池锥形泥斗泥水混合物通过水力静压排入贮泥池

(1 座),经过进一步浓缩和消

化

,定期通过设置在池内的污泥泵提升至粪车,外运处置。贮泥池有效容积 76.9m3,有效水深

6.1m, 浓 缩 后 剩 余 污 泥 量 5  m3/d( 含 水 率 取 97%), 有 效 贮 泥 时 间 15.4d, 结 构 尺 寸
L×B×H=4.5m×3.3m×6.6m。 
　　

3 自控仪表设计 

　　

3.1 概述 

　　本工程拟采用二级分布式计算机控制管理系统方案。采用这种结构可使生产过程中的信
息能够集中管理

,以实现整体操作、管理;同时,也可使生产过程中的控制危险分散,提高系统的

可靠性。整个系统分为两个管理级

,即由控制室操作站构成的上位管理级,和由现场 PLC 站及

现场在线测量仪表组成的现场管理级。现场各种数据通过

PLC 采集,并通过现场高速数据总

线传送到控制室操作站集中监视和管理。同样

,控制室主机的控制命令也可通过上述高速总

线传达到现场

PLC 的测控终端,实施各单元的分散控制。 

　　

3.2 控制系统组成 

　　控制系统分为两个组成部分

,由通讯系统和监控计算机组成中央控制系统(控制室操作

站

)对全站实施集中监控,由可编程序控制器 PLC 及现场仪表组成现场检测控制系统对污水

处理站各个过程进行分散控制。

PLC 与控制室操作站之间由高速总线连接进行数据通讯。 

　　

4 设计特点及经验总结 

　　

4.1 采用强化淹没生物膜—活性污泥复合工艺(EHYBFAS) 

　　强化淹没生物膜

—活性污泥复合工艺(EHYBFAS)实现了生物膜法与活性污泥法联用,充

分发挥了两种工艺各自的优点。通过辫帘式水处理填料

2/3 池体体积悬挂及池底局部密集布

设硅橡胶膜曝气设施

,运行时能够形成横向旋流及纵向推流的复合水力流态,有效提高了氧的

利用率

,减少了短流现象,强化了处理效果。 

　　

4.2 水下设备及管道材质的选择 

　　对于安装在水下及不易检修的设备尽量选择不锈钢材质

,管道选择非金属材质,如必须选

择碳钢类材质必须严格做好防腐措施

,且预留检修通道。 

　　

4.3 结构设计的合理性和安全性 

　　受限于现状污水管网的标高

,进水总管埋深较深,因此整个污水处理站在结构上设计成半

地下一体结构

,局部四层地下水池,均采用现浇钢筋砼结构,地下辅助设备房与水池设计成一

体化现浇钢筋砼结构

,地上部分辅助房间采用钢筋砼构造柱加砖砌混合结构。这样设计可以

实现进水自流进入调节池

,只需要一次提升即可满足整个工艺段的运行需求,做到出水自流外

排。充分利用高程上的空间

,大大节省了土地使用面积。 

　　安全性方面

:本工程建设于临海区域,根据岩土工程勘察报告,构筑物底板附近为砾砂层

及卵石层

,为减少开挖深度,防止不均匀沉降,基础拟采用高强预应力管桩基础 ,桩径采用

500mm;桩端持力层为强风化岩层,确保结构安全。