气硫含量降至几个

ppm,有时甚至检不出，有效地解决了催化剂中毒及设备腐蚀问题，使

H/CO 装置长周期安全平稳运行。

　　

2Cu+O2→ 2CuO

　　

CO2→C+O2

　　我厂利用流化床装置，加氢还原生产苯胺，原设计年产量

1 万吨，经过技术改进和优

化运行后，实际年产量达

1.5 万吨。2008 年，苯胺扩产改造项目投产后，设计年产量将达

3.5 万吨。流化床内，随着加氢反应的不断进行，Cu 催化剂表面积炭，活性降低。当还原终

点，硝基苯含量大于

1000PPm 后，需要对催化剂再生。再生方法：使失活的催化剂在空

气中燃烧，以除去表面积炭，再用氢气活化。再生反应：

　　传统再生过程大致分为五个阶段。第一阶段：吹料、置换（约

 4 小时）；第二阶段：升

温初期（约

6 小时）；第三阶段：升温后期（约 8 小时）；第四阶段：控温再生（约 164

小时）；第五阶段：降温（约

10 小时）。传统再生方式存在再生时间长、温度高、催化剂磨

损大等缺陷，经济效益和安全性能均不理想，研发更新再生技术十分必要。从再生过程看，

变化最大，时间最长的是分别第二阶段（升温前期）、第三阶段（升温后期）和第四阶段

（控温再生）。要缩短再生时间，必须改进这些阶段，加快再生速度。而升温过程表明，大

量通入空气，反应剧烈并有大量的热累积而导致床内的温升，究其原因，应在于控制手段

单一，只是利用空气进、出的温差来带出热量。所以，我们只要能即时移走过量的反应热，

就能维持高速的再生进度。另外，只要能及时移走反应热，就可以在较低温度下再生，有利

于减少催化剂的磨损，降低其结焦的可能性。我们考虑不改动原有装置，再生时，仍采用正

常生产过程的方式，利用水的汽化带走积热。经实践，利用改进后的方式再生，整个再生过

程只需

30 小时左右，便可再生完全，比传统再生方式缩短了 140 多个小时。从再生后运行

情况看，单程寿命可达

1600 多小时。从而全年可增加运行天数 50 来天，增加产值近

1000 万元，节约成本近 50 万元，并且，低温操作可大幅延长催化剂和流化床列管换热器

使用寿命。

　　二、努力钻研专业技术业务，做好本职工作