三、配铝系数

从试验得知，钛的回收率随着铝用量的增加而上升，但配铝量过多会降低反应的单位

热效应，使炉渣变稠，同时也容易造成合金铝含量超标，影响产品质量。所以要获得较高的
钛回收率，铝的用量必须控制在一个最佳的范围内，试验证明，配铝系数在

1.03-1.06 时，

渣中

TTi%较低，成品中的铝含量符合 GB3282-87 要求，冶炼效果最佳。

四、加料速度

加料过程应该遵循

“先慢、中间快、最后慢”这一原则；底料反应完毕开始加主料时，加

料要慢，待熔池扩大后再增加加料速度，合适的速度应使反应迅速而均匀，反应后期应减
慢速度，防止反应过激而引起喷溅。适当的加料速度，将有助于热量集中，铁粒沉降好，出
铁量增加。加料过快易喷渣，合金含钛低

,含铝高加料过慢热量不集中，热损失大，出铁量

低。最后，要注意均匀加料，防止加料幅度变化太大或停止加料使合金出现夹渣。生产实践
表明，以入炉料总量为

8t，下料时间控制在 9-12min 为宜。

五、精炼料

精炼料又称为沉淀剂，加入精炼料的目的是提高炉渣温度、增强渣的流动性，使钛铁金

属颗粒容易从渣中沉降；同时精炼料反应生成的铁水滴从上到下经过渣层时，能将悬浮在
渣层含有较高

Ti 而比重较小的金属珠带入熔池，从而提高钛的回收率。在冶炼反应末期，

随着渣层的增厚，液面上层结壳的速度也会加快，因此精炼料应有足够的反应热，要尽量
预热（温度

150-200

℃），同时加入料要及时、均匀且集中。精炼料反应完毕，加入 20-30kg

的石灰，保护渣面，使之缓凝，有利于铁粒沉降。实践表明，精炼料中除了配入铁鳞、铝粒
和石灰外，还应配入与主料中相当的硅铁量，有利于更好地控制成品中的铝量，节省铝粒。

六、放渣和脱炉时间

冶炼完成后要注意控制好放渣和脱炉时间，在镇静

5-8min 后放渣，冷却 12h 后方能拔

去炉壳。若镇静时间过短，铁还未完全沉降，渣中

TTi%高；冷却时间过短，脱炉时一方面

铁未完全凝固容易脱漏

,另一方面高温下钛容易被氧化，增大损失。

七、冶炼炉筒质量

用镁砂或者其它耐火材料打结成的砂窝，要注意振动紧密，将其表面压平、压实，防止

合金外渗和增大打结层表面合金的粘结量，以免影响合金收得率。实践表明，砂窝底部打结
材料的粒度为

0-3mm，表层打结材料的粒度控制在 0-1mm 可以减少渣铁粘结量。

八、细粉的回收

在成品破碎的过程中产生的

0-10mm 的细粉,因其使用范围较窄，通常只能以较低的价

位出售，价格相对成品价格低

4000-6000 元/t。生产实践表明,在反应始料中加入细粉，加入

方式是在反应始料加入后，将始料靠炉底边缘做一环形平台，将细粉（

50-100kg）均匀铺