足，远末开发。物质流基本处于有序，但能量流、信息流远未有序是这一状态的根本原因。
　　

2.2.4 流程工业物质流是增值过程，能量流是耗散过程。能量流的价值在于防止和减少

能量的衰变和贬值，这是节能的意义所在，亦是社会能源危机的根源。
　　

2.2.5 流程工业的内循环度，表现在物质流的资源再利用及物质流增值能力和环境价值 ，

表现在能量流的回收再利用能力和能量效率。
　　

2.2.6 流程工业能量流的高效运行有量的平衡，更有质的效率及能量、能质、能级、时间、

空间和用户的耦合匹配。
　　

2.2.7 提高流程工业的能源效率，就要对工艺过程进行系统优化、协同优化，追求系统

能效；就要对工序间能源介质进行网络优化、集成优化，追求集约能效。做到：能质级匹、等
效替代、梯级利用、藕合匹配。
　　

2.2.8 流程工业的物质流是从无形到有形，能量流是从有型到无形。对他们的有序运行

必须靠信息流的可视化，智能优化和智能控制来保障。
　　

2.2.9 流程工业过程均由“三传”(传质、传热、传递动力)“一反”(反应器、转化器)物理、化学

工程装备组成．流程是否高效、有序，稳定，决定于这

“三传一反”装置的高效优化和开发，

决定这

“三传一反”装置的信息受控和匹配运行，决定于这“三传一反”装置是否清洁和低碳。

焦化工业更是如此．基于对流程产业的认识，焦化工业的技术创新、技术开发就有了明晰的
目标：就是用高效装备技术、高效工艺技术、高效管理技术开发低碳高效焦化流程。
　　

3.焦化工艺的解构分析

　　长期以来，我们一直关注产品形成技术的开发和产品主流程的资源保证及管理，而较
忽视产品形成过程中能质转换技术的开发和管理，忽视能质转换及传递过程的耦合匹配。而
恰恰是这些能质转换技术直接涉及资源、能源的高效利用和高效转化，因而造成过程运行成
本高、效率低、污染严重，其实质是资源、能源的流失，我们焦化产业尤其突出。
　　

3.1 从焦炉能源平衡看能效

　　按年产焦炭

120 万吨／年计算，配煤水份下降 4％(11％→7％)，少产生废水 6．5 万吨

／年，降低废水处理费用

65 万元／年：扣除煤调湿本身能耗，少消耗高炉煤气 8000 万 m3

／年，降低费用

800 万元／年，(煤调湿利用烟囱余热 2200 亿 KJ／年)：干熄焦回收焦炭余

热发电

1．08 亿度／年，5400 万元／年；上升管余热按 50％回收，其收益为 2170 万元／

年；总计以上各项，每吨焦炭将降低成本

70．3 元。

　　

2009 年我国共生产 3．45 亿吨焦炭，共消耗 3899 万吨标准煤热量，其中，废气从烟囱

带走

746 万吨标准煤热量，荒煤气带走 1248 万吨标准煤热量。

　　

3.2 从回收工艺看能源状况

　　煤气净化流程采用正压工艺，温度曲线如下：初冷、预冷、脱硫、预热、硫铵、终冷和洗苯
加热温度曲线。
　　

3.2.1 回收工艺过程加热、冷却大于 100

℃，消耗蒸汽 69t／h，新水消耗 800t／h，产生

酚废水

99t／h。

　　

3.2.2 煤气洗涤、蒸馏采用正压工艺造成物料蒸发耗散，工艺效率低、污染环境。

　　

3.2.3 化工生产换热效率不高。工艺加热蒸汽当家，扫气、保温和消防大量使用蒸汽，热

效率低，产生大量难处理的含酚废水。
　　

3.2.4 焦炉生产除焦炭余热由于熄焦回收外，其余余热基本未回收利用，且回收值效率

低。
　　

3.2.5 槽罐、塔器放散管对环境污染突出。

　　

3.2.6 产品品种少、精度低，附加值不高。

　　

3.2.7 含酚酚水产生点多、量大、分布广，处理难度大，运行成本高。

　　

3.2.8 能源转化效率低，传递使用不耦合、不匹配。