2.2.1 重介选煤工艺系统大多采用弧形筛+直线振动筛进行产品脱介。因脱介是伴随脱水

脱泥过称进行的，弧形筛的泄水能力很强，在振动筛前安装弧形筛可以进行预先脱介，以
减轻直线振动筛的脱水、脱介、脱泥负担，提高振动筛的处理能力，增强脱介效果；振动筛
通常采用筛缝为

0.5mm 的条缝筛板。 

　　

2.2.2 喷水的水压、水量及喷水方式是影响脱介效果和煤泥水处理的重要因素之一。实践

表明水压一般为

0.3―0.4MPa 为宜；水量应根据设备性能、物料量和粒度组成而定；喷水方

式根据物料性质、处理量及粒度组成分

2―3 段喷水；喷水装置宜采用加压分散性好（如形

成扇面）的特制喷嘴，等等。

 

　　

2.2.3 分流是将一部分浓悬浮液通过分流箱分到稀悬浮液系统，经磁选机净化和浓缩后

再返回合格介质桶，这样就可以增加合格悬浮液的密度或降低合格悬浮液中的煤泥量，从
而保证重介旋流器的稳定工作，强化分选效果，降低介耗。

 

　　在正常情况下，分流量在一常量的上下波动，分流量越大，磁铁矿损失也越大。因此，
精确分流，是保证自动控制系统仪表正常显示，控制重介分选系统稳定性的关键。

 

　　

2.3 重介质的回收率。 

　　磁选机是重悬浮液净化回收的关键设备，磁选回收率直接影响到介耗低。

 

　　

2.3.1 神华集团某选煤厂磁选机回收效率低，有时只达到 85%，主要原因是磁选机角度

不合适，造成磁性滚筒的有效面积不能与料液的接触最大化，致使磁选效率降低，没有回
收上来的介质进入尾矿中；同时，入料浓度过高，入料量过大也是造成磁选机回收率低的
另一方面因素。

 

　　

2.3.2 通过调整磁选机电磁滚筒的角度，使其工作面积最大化，及时清理弧形尾矿槽及

管道内沉积的尾矿使料液流动畅通。除对磁选机的滚筒转速、磁偏角进行调整外，还应对矿
浆通过量、入料浓度等进行必要调整，提高磁选机使用效率。通过实际观察认为，该厂实际
生产中允许矿浆的最大入料浓度为

25%，当入料浓度为 20%时，效果最佳，磁选效率最高。

 
　　

2.4 重悬浮液的粘度和固相体积密度。 

　　重悬浮液粘度对重介质旋流器的分选效果影响较大。重悬浮液粘度过高会影响原煤的分
选效果，而对末煤和煤泥的分选影响尤为显著。

 

　　

2.4.1 在悬浮液密度满足分选密度要求的条件下，要求悬浮液粘度低、稳定性好，因此

固相体积浓度要适宜，这主要取决于非磁性物的含量。在正常生产情况下，固相体积浓度的
上限不超过

30%―35%，下限不低于 15%，重介质悬浮液中额定的非磁性物含量越高，为

保持系统平衡所需净化回收作业的负担，减少净化回收作业中的介质损失，在不影响分选
效果和工艺许可的范围内，适当提高工作介质中非磁性物含量是有利的，但不能高于上限。

 

　　

2.4.2 在介质平衡操作中，为保持介质系统中工作介质密度和保持非磁性物含量稳定，

在规定指标范围内所必需的分流量往往不一致。然而工艺上对悬浮液密度的要求是严格的，
介质平衡操作应服从于保持介质密度稳定并满足工艺规定指标的需要。在这种情况下，工作
介质中非磁性物含量将是一个随保持介质密度而形成的平衡值。如不能满足要求，可考虑通
过磨细介质来解决。

 

　　

2.5 各环节跑、冒、滴、漏介质。 

　　选煤厂大多存在一定的跑、冒、滴、漏现象，这也是造成选煤厂介耗高的一个重要原因。
为此，我们要采用洗水闭路循环，也可通过加设扫地泵，来处理各种跑、冒、滴、漏介质，从
而避免不必要的介质消耗。

 

　　

3.结语 

　　影响选煤厂介耗的因素很多，积极全面地分析介耗产生的原因，严格控制选煤过程中