厂家。
　　

3.3 间接蒸汽加热蒸氨工艺

　　蒸汽加热废水间接蒸氨工艺流程的开发，也可以达到降低含酚废水的目的。设备制造成
本低，适合用在蒸汽充足的厂家。
　　

3.4 煤焦油负压精馏技术

　　采用煤焦油负压精馏技术，可以取消焦油馏份塔直接蒸汽，加热炉用煤气从常压蒸馏
的

65m3／t 焦油降至 45m3／t 焦油以下；萘收率明显提高，平均达到 10.48％，最高达到

12.48％，比常压蒸馏平均提高 19．1％。沥青的软化点波动范围小，质量稳定。蒸汽用量明
显减少，与常压蒸馏相比，每年可节约蒸汽

5000 吨，降低能耗，减少废水。

　　

3.5 使用夹点优化节能技术，优化煤焦油加工过程热物流的能量回收

　　以焓分析和分析为工具，并采用能源夹点网络技术，系统优化能流网络，实现系统能
量高效利用，煤气消耗可降低

30％，产品收得率提高 20％．根据夹点处无热量传递，按照

过程物流匹配的原则及欧拉定律，就可得到以最小能量为优化目标的换热网络。
　　

3.6 开发负压苯蒸馏工艺

　　降低能耗，取消蒸汽，提高粗苯收率，改善环境。每年可减少蒸汽消耗

6 万吨，相应减

少废水

6 万吨，并降低生产成本。

　　

3.7 完善 HPF 脱硫工艺，实施脱硫废液提盐技术

　　采用

HPF 脱硫废液提盐技术，实现脱硫废液零排放，使废物资源化利用．该技术使用

前后，煤气含

 H2S 由平均 2．78g／m3 降低到 0.38／m3。

　　

3.8 理顺回收工艺温度梯度，实现负压脱硫、脱苯

　　减少加热和终冷耗水，降低工序能耗，提高脱硫、脱苯效率．脱硫塔、洗苯塔放在鼓风
机前，实现负压洗苯、负压脱硫，已有工业装置投产，这是一个重大工艺结构突破．对回收
工艺紧凑、连续、高效调整具历史意义．将大大降低投资和运行成本，提高节能减排效果。
　　

3.9 荒煤气带出热量

　　用于制冷将初冷器第一段高温循环水余热用于余热制冷机，生产出低温水，直接用于
初冷器的低温冷却段，实现低温余热的资源化利用。
　　

3.10 大力推广导热油及电伴热

　　油罐、管线伴温用导热油及电伴热，硫铵干燥用热导油，改善环境，消灭废水，降低成
本，实施以上各项措施后，酚水量可减少

29.35 万吨／年。

　　

4.开发除尘及毒素气体密封技术

　　

(1)采用自除尘式装煤车，运行成本低，除尘效率高。

　　

(2)采用高压水清扫炉门，密封效果好，一周只清扫一次。

　　

(3)沥青水下成型，消灭沥青烟．槽缶微负压闭路消化有毒废气。

　　

(4)采用除尘煤粉成型技术，避免二次扬尘，提高资源利用率及焦炭质量。

　　

5.开发高效管理技术

　　使物质流、能源流、信息流集成匹配，稳定有序运行，提高资源集成效率，实现岗位离
线集中操管和一体扁平化运行，煤调湿、干熄焦等主要装置实现智能化控制。

120 万吨焦化

厂定员由原设计的

430 人减少到 276 人，甚至 200 人以下。且运行稳定，成品率、作业率及

系统安全性明显提高。
　　

6.开发适应焦化工艺及环境的新材料

　　将不锈钢复合板用于脱硫塔、蒸氨塔、蒸苯塔等，运行成本低，耐腐蚀，设备作业串高。
　　

7.结束语

　　采用创新枝术可提升传统碳素流程产业的运行质量，可大大降低焦化工序能耗；大大
降低新水消耗，基本实现用电自给；废水、废渣零排放；建设成资源节约型、环境友好型、自