挖掘机从购进连续

3 年没有更换过压力油，更谈不上保养，直到挖掘机出现了行走无力和

流坡的故障才认识到严重性，但是经过拆检配油轴已经对缸体造成严重的拉伤，究其原因
都是疏于保养，导致压力油严重污染造成的。一般拉伤的缸体孔，径向拉伤深度都超过
0.20-0.50mm，远远大于配合间隙，造成压力泄漏，无法正常工作，必须进行再制造加工修
复。

 

　　

2.3 修复工艺：采取的修复工艺是对磨损严重的缸体承孔进行镗削加工，对配油轴进行

电镀加工。考虑到零件本身性能的要求，兼顾到单件加工和互换性的问题，借鉴汽车缸体与
曲轴的修复方法，采用尺寸修理法，以

0.25mm 为第一级修理尺寸，逐级加大。目前采用了

四级修理尺寸，按照每级修理尺寸对应

2-3 年的马达寿命，至少可以延长液压马达寿命 5-

10 年。 
　　

2.3.1 缸体进行镗削加工。由于缸体材料采用强度高、减磨性好的球墨铸铁材料，加工后

的缸体承孔不需要再进行表面处理，还可以提高接触应力，为了控制加工精度最好在精度
较高的座标镗床进行加工。总的加工量应控制在

1mm 以内，过大的加工量势必影响到缸体

本身的强度和刚度，还将改变柱塞的有效行程影响到马达的排量，从而影响整个液压马达
的工作性能。

 

　　

2.3.2 液压马达的配油轴属于耐磨损零件，其表面硬度达到 HRC60 以上，由于零件尺

寸较大一般直径在

100mm 以上，且结构复杂、单件加工精度高、成本高，特别是表面热处理

难度更大，一般的加工企业难以胜任，因此对配油轴采取电镀加工的方法进行修复。首先根
据缸体的加工尺寸，选择配油轴的加工方法，一般分两种情况，然后再确定具体的加工工
艺和成本。

 

　　一种情况是如果缸体镗孔加工尺寸为

0.25mm，可采取直接对配油轴进行电镀硬铬的加

工方法。为了获得好的电镀效果，在电镀前还要对配油轴的表面进行找正磨削加工，磨削加
工量为

0.01-0.05mm，再送电镀中心进行电镀硬铬加工处理。在电镀中心还要对配油轴零件

进行喷沙、除油、清洗、活化等工艺处理，同时对进、回油孔进行封堵保护。这样不仅可以防止
氢脆的发生，还可以保证电沉积硬铬时具有良好的结合力。

 

　　在电镀开始的阶段，采用停留较长时间的阶梯小电流法，即

5A 停留 15min，10A 停留

10min，15A 停留 5min。停留较长时间的阶梯小电流送电，使阴极(即零件和挂具)在较长一
段时间内产生大量的新生态氢原子，且随着电流的增大，新生态氢原子会相应地增加。这些
新生态氢原子具有极高的还原能力，使零件表面的钝化膜不断地得到还原，从而使零件表
面得到活化，尤其是阶梯小电流中的大电流能充分活化零件的复杂部位。

 

　　停留较长时间的阶梯小电流送电，加上喷湿砂的镀前处理，不仅有利于提高镀层与基
体的结合力，更有利于保证镀层的完整，确保电镀质量，并且对零件基体的损伤很小。此后
用

1.5-2.0 倍的正常电流密度冲击镀 30-60s，可在较短时间内生成致密且结合力良好的薄铬

层。对于形状较复杂的配油轴零件这种冲击镀是必不可少的，它可有效地保证镀层的完整性，
在这之后恢复正常电流密度进行电镀硬铬，直至达到要求的镀层厚度。

 

　　电镀周期一般为

12 小时，镀层厚度达到 0.30-0.35mm，电镀硬度达到 HRC62 以上。镀

后根据配油轴与缸体承孔的配合间隙，对配油轴再进行磨削加工，然后进行配研和浸油处
理，就可以装车使用。

 

　　另一种情况是如果镗孔加工尺寸在

0.50mm 以上，加上磨削余量，总的电镀层将达到

0.60-1.10mm,这么厚的镀层一不实用，二不经济。按照电镀一级修理尺寸 0.25mm 计算，每
个配油轴的电镀成本在

500 元左右，每增加一级修理尺寸成本翻一番，加上时间成本还远

不止这些，最高可达到

2000 元左右。因此对于电镀尺寸超过 0.50mm 以上的配油轴，采取

先表面镀铁，经磨削加工后，再镀硬铬的方法，后续工艺与第一级修理尺寸相同。这样就将
配油轴的电镀加工成本控制在

1000 元左右，既经济又有效。