的强度和耐久性十分重要，所以监理对碎石的质量要严格把关。

 

　　

 以上是原材料的质量特性、规格要求、检验频率等方面指标。在广东，石灰粉煤灰碎石

采用厂拌料。监理要对拌和厂进行考察，检查其资质、生产和供应能力、试验室人员资质、试
验设备、原材料试验报告、材料存放情况、以往的粗粒径石灰粉煤灰稳定碎石混合料快速饱水
抗压强度报告

(要求每台班不少于一次)等；对混合料的拌和和运输提出要求，即必须用分

盘的强制式搅拌机拌制，原材料应能分斗计量

(查计量仪器是否完好、有效及年检报告)；对

石灰、粉煤灰要严格控制，一般取正误差，即石灰和粉煤灰的总量需要超过

(2%～3%)达到

最大密度所需要的量。这是因为，如果石灰加粉煤灰的含量少于达到最大干密度所需要的量
时，混合料的质量可能很快降低；碎石的误差控制在

 ±2.0%，同时混合料的净拌和时间不

得少于

 30s；严格控制含水量，不应超过最佳含水量的 5%。运输要求采用 15 t 自卸汽车，

拌成的混合料要尽快运送到铺筑现场，在场内堆放时间不应超过

 45 min。运输汽车的车厢

要干净，每天收工时要进行清扫和冲洗等。

 

　　

2 机械的技术要求和选用 

　　

 石灰粉煤灰稳定碎石施工，压实机械一般选用振动压路机，这是恰当的。振动压路机

特别适宜于压实黏性小的土、砂砾土、砂砾料、碎石混合料以及各种结合料处治级配集料。用
振动压路机压实非黏性土，土的含水量为

 1.10～1.20 倍最佳含水量时，能得到较好的压实

效果。

 

　　

 影响振动压路机压实效果的主要参数为： 

　　

 (1)静质量和线压力：振动压路机的压实影响深度大致与振动轮的质量成正比；静线压

力增加一倍，压实影响深度可以增加一倍。

 

　　

 (2)频率和振幅：碾压时振动频率为 30～45 Hz 的压实效果最好；在整个频率范围内，

增大振幅可明显增加压实效果；对于厚碾压层，开始时振幅要大，之后随压实度增加应逐
渐减少振幅；振动频率过高反而会降低压实效果。振幅

 0.7～1.0 mm 属于小振幅，适用于压

实层厚较小的非粘性材料；振幅

 1.0～1.8mm 属于大振幅，适用于压实厚层及具有大粒径

的材料。

 

　　

 (3)振动轮的宽度和直径：在振幅和振动质量相同的两个振动轮，大直径滚动轮的影响

深度小于小直径滚动轮。

 

　　

 (4)振动轮数与驱动型式：双轮压路机的压实功能是单轮振动压路机的两倍。振动压路

机的被动轮碾压时易使碾压层的表层发生推挤，前部产生弓波，后部产生波纹。

 

　　

 根据以上影响因素，选用合适的振动压路机组合。在施工方进行机械报审时，顺便了

解驾驶员的工作经验和操作的熟练及规范程度。

 

　　

3 拌和机现场和铺筑现场管理和质量控制 

　　

3.1 对砾石砂透水层的复 

　　

 检铺筑前应对已完的砾石砂透水层进行复检，符合分项工程质量要求后，才可以进行

石灰粉煤灰碎石基层铺筑。同时要对施工单位上报的标准击实报告和监理的平行试验报告进
行对比，决定采用值，二者偏差在

2%以内有效，取大值作为控制标准。 

　　

3.2 严格拌合要求的交底 

　　

 铺筑时提前通知拌和厂做好准备，严格按交底的要求进行拌和，同时按规范要求制作

粗粒径石灰粉煤灰碎石混合料抗压强度试块；随送料车附混合料配合比，包括产品合格证
和检验报告，以备监理检查；监理不定期到拌和厂检查生产情况。

 

　　

3.3 进现场混合料的质量控制 

　　

 运输车辆要采取覆盖措施，对运抵现场的混合料，还要进行严格的质量控制，含水量

控制是重点，采用

“手握成团，落地即散”的方法来判断，不合要求的坚决予以退用；其次

是混合料均匀性的控制，要求来料混合均匀，集料颗粒表面完全被石灰、粉煤灰包裹，无严