a）                 b）              c）

 图 2-23  镗孔加工路线示意图

    按 c 图所示路线，加工完 4 孔后往上多移动一段距离到 P 点，然后再折回来加工 5、6 孔，
这样方向一致，可避免反向间隙的引入，提高

5、6 孔与其他孔的位置精度。

  在数控机床上车螺纹时，沿螺距方向的 Z 向进给应和机床主轴的旋转保持严格的速比关系，
因此应避免在进给机构加速或减速过程中切削。为此要有引入距离

δ1 和超越距离 δ2。如图

2-24 所示，δ1 和 δ2 的数值与机床拖动系统的动态特性有关，与螺纹的螺距和螺纹的精度
有关。一般

δ1 为 2～5㎜，对大螺距和高精度的螺纹取大值；δ2 一般取的 1/4 左右。若螺纹收

尾处没有退刀槽时，收尾处的形状与数控系统有关，一般按

45°退刀收尾。

           

 

  

图

2-24  切

削螺纹引入

距离

        铣削平
面零件时，一般采用立铣刀侧刃进行切削。为减少接刀痕迹，保证零件表面质量，对刀具的
切入和切出程序需要精心设计。如图

2-25 所示，铣削外表面轮廓时，铣刀的切入和切出点

应沿零件轮廓曲线的延长线上切向切入和切出零件表面，而不应沿法向直接切入零件，以
避免加工表面产生划痕，保证零件轮廓光滑。

铣削内轮廓表面时，切入和切出无法外延，这时铣刀可沿零件轮廓的法线方向切入和切出，
并将其切入、切出点选在零件轮廓两几何元素的交点处。图

2-26 所示为加工凹槽的三种加工

路线。

        

 

图

2-25   切入切出方式