经多次调偏处理，绝缘线芯周边厚度基本均匀，外观基本呈现扇形，但由于挤管式模

具的压力较小，在挤出时胶料与导体不能很好结合，造成胶料下垂；对机头进行抽真空，
胶料下垂现象消失，但在扇形面上有起筋现象。分析起筋原因认为是模口处的流道压力不均
匀，在扇形周边两直边与圆弧边存在较大的压差，导致厚度较难控制。

2.3 模芯和模套都为圆形，挤管式

机头模口处仍用抽真空处理，对绝缘调偏后，绝缘层的扇形截面基本成型，扇形周边

厚度基本均匀。但绝缘线芯经交联管交联并冷却后，发现扇形的绝缘层又出现两翼处薄、两
直边厚的情形。经分析认为：挤包在扇形导体上的聚乙烯层在进入交联管中，但交联固化尚
未形成之前，有相当一段时间仍处于熔融状态，因此由于表面张力的作用，使得扇形周边
的厚度发生变化。

2.4 模芯为圆形、模套为椭圆，挤管式

该套模具是有意加大了扇形两个边角处的绝缘挤出厚度。经挤出、交联并冷却后，扇形

周边厚度基本均匀，但圆弧边的厚度略薄于两直边。为使最薄点满足国标要求，只得加大了
整体的挤出厚度。

3 试制结果

经反复试制比较，采用了最后设计的模芯为圆形、模套为椭圆的挤管式模具，挤出了一

批

YJV22-8.7/10kV3×240mm 的绝缘线芯，经成缆等多道工艺制成电缆并通过性能试验，已

交付用户使用。

4 成本对比分析

以

YJV228.7/lokV3×240mm 交联电缆为例，对 10kV 交联电缆用扇形导体与圆形导体进

行对比分析，每公里扇形导体的交联电缆所节约的材料成本为

836 元。若 10kV 三芯交联电

缆每年按

500km 计算，则每年可节约人民币 41.8 万元。

5 结束语

经测量，绝缘线芯成缆后缆芯的外径有所减小，但减小幅度不够理想。主要原因是：虽

然绝缘层的扇形形状相对较好，但仍在圆弧边处存在较大偏差，从而导致成缆后缆芯的外
径偏大，不够理想。因此，今后应进一步对模具及流道进行改进，最大限度地使包覆在扇形
导体上的绝缘厚度接近理想状态，以获得最小的成缆和成品外径。大幅度的降低成本。从而
为企业带来较大的利润。