常高。其现象主要表现为工件台突然停顿了一下，然后继续运行下去，但是已经不是在原来
的位置上继续下去，而是整体平移了一段距离。为了提高加工效率，我们在编程和机床操作
的时候都将进给率加到最大，错切一般发生在精加工阶段，而且每次发生的错切的位置是
不同的。

 

　　根据以上的现象我们首先排除是否是由于程序本身错误造成，依据问题的现象同样的
程序出错的代码行数并不相同，而且还有加工不出错的现象，首先怀疑工件台导轨润滑问
题，添加了足够的润滑油后，问题仍然没有解决。检查了计算机和数控装置的接口没有发生
任何松动。排除以上怀疑点后，我们将焦点聚集在加工的进给速度上，初步认定由于进给速
度太快，计算机传给步进电机的信号，步进电机反映不及时，导致了工作台停顿的现象。

 

　　为了验证是否是由于进给速度问题，我们将程序的进给速度和机床的增量倍率进给修
调同时调低。再进行加工的时候，发现再也没有发生错切的现象。因此可以得出结论：过高
的进给速度会造成工件台运行停顿现象，从而造成工件切屑。

 

　　

3.2 加工不连续问题 

　　在加工计算机生成的加工代码时，由于计算机计算曲面产生很多运行距离很短的节点
华中

I 型机床运行这些程序段的时候，很不流畅，加工出来的工件表面质量与期望有一定

的差距。为解决这方面的问题，华中

I 型数控系统特地设置 G64 连续方式命令。它的功能就

是使整个过程加工连续。通过实际的加工比较地出，在程序前加入

G64 命令后走刀明显的

流畅，加工工件表面质量相对提高。

 

　　

4．编程技巧问题 

　　

4.1 插补问题 

　　在实际的编程加工中发现一个插补使用不当问题，加工一个正方形时（

A-B-C-D 是其

四个角），不设刀补时加工结果正常，但加上刀补后加工结果变成一个梯形，

AB 边变成

斜边。经过分析这种现象主要由于编程技巧引起。当编写程序从

A 点开始插入刀补、且在程

序结束后没有取消刀补就会才会产生过切现象。要是将刀补提前插入，即刀具运行到

A 点

前加入刀补，则最终将不会出现过切情况。

 

　　

4.2 刀具半径补偿使用问题 

　　华中

I 型数控系统刀具半径补偿的启用有两种方式：读取刀具表中参数和用宏变量定

义，通过实际编程的验证，这两种方式都是可以使程序的刀补正常运行。但是我们在使用的
时候必须要注意的是：刀补的地址码问题。刀具表中可以设定的刀具刀号是从

00－99，因

此读取刀具表刀补参数的格式是：

D××（两位数）。华中 I 型数控系统宏变量定义刀补的地

址码是从

100－199，因此设置刀补时格式应该是：＃×××（三位数）。若是用＃××（两位

数），系统会默认刀具表中

××号刀具的刀补。 

　　

4.3 指令命令捆绑使用问题 

　　本系统在一些

G 代码使用上采取了捆绑的方式。比如数控铣床的镜像、旋转、缩放功能，

同时镜像缩放或者旋转缩放。经过实践，得出以下使用方法

:在有缩放功能时候先缩放后旋

转

;先镜像后缩放。在有刀补的情况下，先进行坐标旋转，然后才进行刀具半径补偿、刀具长

度补偿。

 

　　

4.4 自动编程走刀方式对工件表面质量的影响 

　　在自动编程的单元里，设计了具有复杂曲面的鼠标模型检测数控铣床的加工能力。通过
实物对比，得出了自动编程在走刀方式的选择上，会影响加工工件的表面质量。切削曲面时，
采用环绕等高切削和平行切削曲面的加工精度有明显的区别，平行切削优于环绕切削，从
而可以通过较少走刀次数达到所需求的工件表面质量。

 

　　

4.5 子程序使用 

　　子程序中的模态

G 代码可以被子程序中的同一组模态 G 代码更改。如:在主程序中使用