期的化渣情况影响去

P，中期碳氧反应剧烈，若把握不合适出现“返干”现象，影响脱 P 脱

S，后期炉渣化的不透，不能稳定脱 P 成果，还不利于脱 S 的进行，要做到全程化渣；终点

控制的

“双命中”情况影响着钢水的氧含量和钢水温度；过程的喷溅情况等操作因素。 

　　

2.4 C、P 准确率。可以说炉长是对整炉钢的一个把关者，在打开样勺后，炉长能够迅速

的判断出，碳含量及

P 是否超标，在配加碳时，需要综合性考虑影响增碳剂回收率，若取

样不具有代表性，炉渣没有化透等因素影响炉长看碳、看

P。 

　　

2.5 配加合金的水平。影响合金回收率的因素很多，一助手操作的稳定性，对出钢量和

终点的把握，合金加入的顺序，放过程中下渣情况，出钢口情况，对钢水余锰的估计等考

虑不周和计算失误可能造成

Si 和 Mn 的不合。 

　　

2.6 放钢过程下渣。不管是放钢前期下渣还是放钢后期未挡住渣，对合金和增碳剂的回

收率都有很大的影响，为了降低成本，我们都是按照中下线配加，若采取措施不及时，可

能会影响合格率；还可能造成回

P 现象；增加钢中的夹杂物含量等危害。 

　　

2.7 精炼工的操作水平。4#连铸机生产 275×380mm2 和 320×410mm2 断面时，精炼需要

喂硅钙线，进一步脱氧及去硫，有时精炼工对于喂线的数量把握不准，使硅超标；有时取

样时间和取样位置不合适，可能造成窄成分不和。

 

　　

3 控制措施 

　　

1）首先制定出关于提高窄成分的原则和指导思想：主要是研究影响五大元素的因素，

提高操作水平，执行标准化操作，稳定终点控制情况。

 

　　

2）经认真总结，研讨出九种操作模式，影响合金回收率的因素分析，减少对成品钢中

的

Si、Mn 影响，执行标准化操作，减少对脱 P 脱 S 的影响效果，提高对终点控制的“双命

中

”率和合金的配加，做到初渣早化，过程渣化好，终渣化透，操作稳定。 

　　

3）学习冶金原理，掌握影响合金的回收率因素，达到 Si、Mn 控制合格率为 100%，提

高操作技能，提高职工对产品质量意识，提高放钢技能，确保放钢整个过程不下渣不卷渣。

 

　　

4 效果分析 

　　

4.1 直接经济效益。自实施窄成分以来，不断探索操作模式，一助手的操作水平和炉长

的高拉碳水平得到很大提高，大大降低了钢水的氧含量，过去合金的配加的思路是按照中

上线配加，现在各方面的操作水平都提高了，合金的配加思路为中下线，这样每吨钢大约

节约

6.0×10-4Kg（0.0006kg）硅锰合金。