厚度不均匀，造成局部充填不良；钢化玻璃自身的弯曲度不同，导致两层玻璃

间存在缝隙；上下两片玻璃尺寸大小不同，导致敷设组件时上下玻璃不能完全

 

对齐。

　　

2.2.2

 

组件内部气泡回返现象

　　生产出的合格组件在放置一端时间后，组件的边缘出现了气泡，具体解决

 

方法如下：

①

　　 在真空预压生产完毕后，待组件冷却下来，就要将组件进行高压釜固化

处理，预压组件在现场放置时间不得超过

24 小时，否则也会造成气泡回返现

 

象的发生。

②

　　 在层压后组件边缘涂抹二丁酯化学试剂：组件在进入高压釜之前在组件

四周的

PVB 胶片上涂抹二丁酯后，让二丁酯加速融化 PVB，对于气泡的控制可

 

以起到一定的作用。

　　

2.2.3

 

高压釜固化后组件气泡未赶出

　　真空预压阶段的温度高，时间长，导致组件气泡的产生，需要调节真空预

压的温度及时间；高压釜固化阶段，没有对气泡进行上夹处理，需要对气泡处

做上夹处理；组件边缘胶片过薄，导致气泡处胶量稀少，需要增加一层

PVB 胶

 

片。

　　

2.3

 

组件边缘空胶方面

　　组件边缘的胶量稀少，需要在合片过程中再增加一层

PVB 胶片；真空预压

阶段组件封边效果不好，需要控制好真空预压阶段的层压参数；高压釜固化阶

段上夹力度过大导致，需要高压釜固化阶段上夹力度的控制，上劲后轻转半圈。

 

　　

2.4

 

电池串位置移动方面

①

　　 组件在高温封装时，

PVB 受热后流动，对电池串进行冲击引起电池移位，

在组件的敷设过程中需要在电池串与串直接、电池片与片之间，增设

PVB 条、块，

这样在

PVB

 

受热融化过程中，才能达到内部应力的平衡；

②

　　 层压机压力过大，调整层压数，同时调整组件的层压方式，根据层压机

充气孔的方向层压组件，进入层压机内部之前在组件两侧垫缓冲带，以减少由

 

于层压机的压力造成的电池串位置的移动。

　　

2.5

 

出高压釜之后出现的碎片方面

　　下面通过一个实验进行分析：规格为

1484×1495 的全玻组件，入釜共 4