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制壳操作之性能测定

 

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所得到的试验结果，仅给出被测型壳该部位的干燥度。型壳未干时，不得涂覆下一
层涂料。应该对被测型壳的不同部位试验干燥度，并根据对型壳的技术要求和干燥
条件最差部位的干燥度来判断能否继续涂覆下一层涂料。

5、干燥度简易测定方法
（

1）、用指甲刮型壳表面，也可以用舌状的薄木板。孔比外表面涂料干燥慢、深孔干燥

时间更长。

（

2）、方法及结果：用指甲刮型壳可以显示型壳干燥程度，是否已充分干燥可挂下层

浆。厉害的刺耳声表示已充分干燥，声音小或无声说明未干需延长干燥时间。

注：　结果由操作者经验决定。
6、硅溶胶制壳的缺陷分析和解决措施（仅供参考）
由制壳引起的表面缺陷有以下几种：
a 粘砂、b 夹砂、鼠尾和凹陷、c 桔子皮、结疤、d 麻点、e 跑火、f 鼓胀、g 金属刺（毛刺） 、
h

“

”

金属珠（铁豆）等详见 熔模铸造缺陷分析及对策 。另砂眼缺陷有部分属于脱蜡方面

的原因。

——

本人在这里补充的是双海精铸长期以来没有得到解决的问题

铸件上的裂纹

（实际上应称为龟纹）、麻点（很小的凹坑）缺陷问题供参考：

长期以来，专家认为小粒径硅熔胶比大粒径的更能提高型壳的强度，这已被生产

经验所证明，面层硅溶胶都采用

7－9nm 粒径，背层采用 12－15nm 粒径。

下面介绍原由
型壳中的水分有三种存在形态：一种是自由水，约在

110℃之前完全失去；另一

种为吸附水，约在加热到

140－220℃失去；再一种为结构水，约在加热到 400－

700℃时失去。硅溶胶中的水分状态也完全相同，它把吸附水和结构水合称为固定水。

在一定粉液比下，用粒度分布宽的粉所配涂料有更好的流动性，更易流入长孔和

缝隙中。因此在原（辅）材料的采购时一定要弄清楚其化学成分和物理性能（即理化指
标），所有原（辅）材料都要把起质量检测关。

硅溶胶中自由水，固定水的含量与胶粒直径、胶粒致密度及

SiO2 含量的关系：

（相同胶粒直径时，

SiO2 含量超高，固定水比例越大，自由水比例则越小。相同

SiO2 含量时，胶粒直径越细，固定水比例越大，自由水比例越小。）常用 30%SiO2
硅溶胶中胶粒直径为

20nm 时，固定水与自由之比约为 16：84；14nm 时，固定水

≈

自由水

24：76；10nm

≈

时

36：64；8nm

≈

时

48：52；30%SiO2 硅溶胶中所含

自由水的比例（指

100%硅溶胶中）：20nm 时，自由水约为 59%；14nm 时，约

为

53%；10nm 时约为 45%；8nm 时约为 36%因此随着胶粒直径的减小，胶中的

自由水将大幅度下降。

在配制浆料时耐火粉料的颗粒将吸附胶液中的自由水，并被润湿活化，然后再吸

附胶液，而使浆料中的自由水减少，而浆料中的自由水正是保持浆料具有良好流动性
的 关键 。胶 粒直 径越 细， 胶液 中 自 由水 越少 ，所 配制 浆料 的粉 液比 越低 。（ 如
30%SiO2 的硅溶胶，当胶粒平均直径为 14－16nm 时，采用 300 目锆英粉配制粘
度为

35－40s 时，粉液比大约为 3.4-3.6，当胶液直径为 8－10nm 时，粉液比大约

为

2.9－3.1。）

失水率情况：胶粒直径

20nm 时开始胶凝的失水率大约为 36%；14nm 时大约

为

27%；10nm 时大约为 16%；8nm 时大约为 8%。硅溶胶干燥的过程就是胶凝失

水的过程，而失水胶凝失去的是其自由水。因此面层浆料采用的硅溶胶的胶粒直径应细

 

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