十万大张，甚至上百万大张）的烟标和酒标，一般要求印版的耐印力达到

100 万张左右。有

些印版如果操作得当、妥善保管，其耐印力甚至可以达到

200 万～300 万张。但随着印刷数

量的增加，印版网穴会逐渐变浅，墨层厚度不断降低，颜色饱和度也随之下降，与用新版
印刷的样张相比，颜色会产生级差。
　　要想保持整批产品颜色波动不大，可以根据每种纸张的印刷适应性，在用新版首次印
刷时，在油墨中加

20%左右的冲淡剂，将黏度调节适中，这样可以直接将颜色的饱和度略

降低。随着印版网穴深度的变浅，可以不断地减少冲淡剂的比例，甚至不加冲淡剂，以相对
提高油墨的色浓度。同时可适当调整油墨的黏度，保持油墨转移稳定。
　　首样标准确认后，质控部门可对下机印刷色样进行封样、标识，以便后工序加工、留存
样品。质控部门的色彩管理员应建立标准色样档案夹，并发放到工艺部和生产车间。而且还
应将印刷过程中出现的偏差立即通知工艺部门进行工艺配方的调节和印刷参数的调整，并
将更改的工艺指导书通知印刷机台。

　　印刷机台的工艺管理和色差检测　　在纸张和印版、油墨配方、标准色样确定后，印刷
机台应在相对稳定的时间内严格执行以下工艺要求。
　　（

1）油墨色浓度。通过刮墨样可检查调配的油墨配方是否稳定。

　　（

2）油墨印刷黏度。控制油墨的印刷黏度有助于刮墨时油墨对印版的润湿，减少刮墨

刀对印版的磨损。
　　（

3）印刷机速。控制机速有助于油墨稳定转移。

　　（

4）干燥温度。印刷品的干燥温度不能太低，否则未干透、附着不牢的墨膜会黏附到冷

却辊上。
　　（

5）环境的温、湿度。环境的温、湿度对油墨的温度和含水量有直接的影响。

　　印刷机台应按一定的频率进行抽样自检，同时对连续运转的机台，质控部门应实施监
视和测量。在

30 分钟内，至少应检测一次色差。在工艺参数不变的情况下，如有明显的颜色

变化，色彩管理员应协调工艺师进行现场工艺调整，并将所做的改动记录下来，传给印刷
机台。
　　值得一提的是，色差仪的状态决定了检测的数据是否准确、可靠，因此必须保证色差仪
的几个重要指标如疲劳特性、稳定性、重复性、复现性、准确性满足使用要求。

　　建立印版、纸张、油墨的检验体系　　色彩管理的关键是符合性、一致性、长久性。纸张要
和印版及油墨配套使用。纸张的理化性能决定了印版网穴的深浅及油墨黏度的高低。色彩管
理首先要把好材料检验关，对其重要指标进行理化测试，如纸张的白度、平滑度、紧度等指
标，油墨的色相、黏度、细度等指标，印版网穴的深度、网穴形状等指标。要求供应商提供质
量稳定的材料，如果要更换材料，需经过质控部门、工艺部门、市场营销人员进行试验，必
要时上机试验。例如，每一种纸张都有其相适应的印刷速度、印刷压力、油墨黏度、干燥温度
等，并且有的纸张呈色区域也不一样，包装适性也不同。未经客户认可不能大批量印刷。打
出小批量印刷样品后，送给客户做包装方面的试验，待客户认可后再大批量生产。