本均匀一致，生产组织中采取了如下措施：

(1)尽量提高铁水热装量：在废钢熔化同时，供氧就与铁水 c：反应产生热量，提高前期

温度，加快废钢熔化和化学反应速度缩短冶炼时间。

(2)废钢质量做到分类，含铸铁件及大块废钢，装在废钢料篮中部，在废钢人炉时尽量

使铸铁件处于电极下部，铸铁件提前熔化。

(3)炉墙氧燃枪及 EBT 氧枪尽早使用，消除炉内冷区废钢滞后熔化现象。
(4)废钢基本熔清时，氧燃枪继续供氧，炉壁氧燃枪沿炉墙切向对钢水供氧的动力带动

边部钢水循环，底吹

Ar 气搅拌，钢水向上部翻卷，电极供电产生磁场的切割磁力线带动炉

内钢水循环，供氧表面脱

[C]的钢水及部分[C]进入熔池深部及非氧气覆盖区，产生[C]反应，

促进炉内钢水成分温度的均匀，取样及测温代表性增强。此种方式下供氧脱碳速度稳定，算
的准确率大幅提高，取样次数减少，冶炼节奏加快，同时冶炼电耗也大幅下降。

6.2 精炼炉冶炼工艺改进
　　快节奏生产品种钢，在线精炼炉冶炼已成为生产组织的瓶颈，加快优质钢脱氧、造

渣、成分调整速度是提高整体作业水平的关键之一。试验采用下列措施，强化

LF 精炼效果：

(1)精炼前的预脱氧：在电炉出钢前，将部分脱氧造渣剂先行加人包底，利用出钢时钢

水落人包内的冲击、搅拌动能，增加钢水与脱氧剂的接触反应界及扩散速度，是脱氧反应动
力学条件最好阶段，此种方法运用得当，将使精炼炉造自渣能在钢包到站精炼

2～5min 内

实现，脱氧进度提前

1/5～1/4。利用电炉出钢进行强脱氧，不占用工艺流程中的额外时间。

(2)精炼炉脱氧、脱硫：选择具有强脱氧能力的脱氧剂是加快精炼炉脱氧速度的有效措施。

试验用以

caC2 为主要成分的脱氧剂在精琼初期加人，使白渣成渣时间提前 4～8min，精炼

中期加八通用造渣剂保持白渣

.能有效地将钢水中[0]降到 18×10 之下；脱氧速度加快。

(3)EAF—LF 温度：品种钢冶炼，电炉出钢适当提高温度，对精炼炉到站取样偏差可缩

小到

0.01%～0.03%；较低的温度，LF 必须在供电 5min 之后才能取样分析，可进行[c 成分

调整时间被缩短；同时适当的高温，精炼炉成渣及白渣加快，脱

s 效率提高。提高到精炼炉

温度，是缩短精炼处理时间的有效手段之，但它并不会造成冶炼电耗

(EAF+I)增加。

6.3 改进连铸工艺
(1)保护浇铸改进：大包到中包，采用—c 保护护套管，大包滑动水口与保护套管间采用

Ar 气保护，减少钢水在浇铸过程中的吸气，减少此过程钢水二次氧化及吸氧。成功的保护
浇注。

(2)自动液面控制有效稳定铸坯速度，减少拉漏。
(3)结晶器下部电磁搅拌，铸坯表面和亚表面层的夹杂减少，表面质量提高，同时能减

少中心偏析及疏松。

7 结束语
　　采用热装铁水、氧

(燃)枪综合供氧、出钢脱氧低、过热度适当、快拉等先进工艺，加上

严格的生产管理

.达到重点工艺的科学实现，在保证具有较高钢质的情况下，实现快节奏的

生产。