“一罐制”生产组织模式对时间节奏的要求非常严格，不增加“一罐制”生产流程的时间

是生产顺行的前提，故高炉出铁过程脱硅和

KR 法脱硅的实用性更高。其中，高炉出铁过程

脱硅的效率较高，应作为正常生产过程中的主要脱硅工艺。这两种脱硅工艺基本可以解决目
前比例约占

6%的高硅铁水的问题。由于 KR 站在初期设计上未考虑增设其他加料装置，且

结构非常紧凑，目前均采用人工投掷的办法加入脱硅剂，加入量较少。因此，

KR 法脱硅率

还有较大的提升空间。但是否须要进一步整改和优化，还有待就成本和效益进行论证。
　　转炉双联法脱硅虽然不稳定，但仍有进一步优化的空间，而且其脱后硅含量平均可控
制在

0.40%~0.45%，基本满足转炉脱磷要求。高炉在开炉或复风前期以及洗炉时，常伴有硅

含量异常高的铁水，转炉双联法脱硅可作为处理这类异常高硅铁水的应急方案。
　　从降低转炉生产成本、提高钢水质量上考虑，在铁耗较高并能保证一定硅含量的前提下，
铁水硅含量应越低越好。因此，各钢厂应根据自身条件和要求选择适宜的铁水脱硅工艺。
　　各种脱硅工艺的优缺点：

各种脱硅工艺的优缺点

　　项目

　　优点

　　缺点

　　高炉出铁
过程脱硅

　　不增加“一罐制”生产流程的时
间；脱硅率较高，平均可达 48.1%

　　脱硅剂消耗较高达不到相关文献记载的
“脱硅剂消耗 30kg/t 铁，脱硅率为 50%”的水平

　 　 KR 法 脱
硅

　　不增加“一罐制”生产流程的时
间

　　目前脱硅剂加入量受限，脱硅率较低，
平均仅 17.8%

　　转炉双渣
操作

　　可处理硅含量 0.80%~1.25%的
铁水

　　喷溅大，吹炼稳定性差，易造成干法泄
爆；且增加“一罐制”生产流程的时间，影响
生产节奏

　　转炉双联
脱硅

　　可处理硅含量大于 2.0%的异常
高 硅 铁 水 ， 脱 硅 率 高 ， 平 均 可 达
85.02%

　　增加“一罐制”生产流程的时间，影响生
产节奏