F 添加炉衬材料，须仔细检查每一层，注意不要让任何包装碎片及其它杂物混入炉衬

材料内。

G 坩埚壁第一层加料 1 袋，加料后扒平。然后用振动叉叉 3-4 遍，耗时 12-15 分钟，注

意有序、交叉、均匀的原则。然后用侧锤振动

2 遍，耗时 3-6 分钟。侧锤振动时应严防碰伤石

棉布。严禁炉衬材料进入石棉铺设交接层。振实后把表面刮松

5-10mm。

H 从第二层至炉顶，重复上面打筑操作。打结至 1/3 高度可去除楔木块。
I  必须将炉衬一次性打完，严禁打打停停，影响炉衬寿命。

5.3 炉领封口及炉嘴
   炉嘴下部可铺一层 10-20mm 炉衬材料干料，其它部位可用炉衬材料加水玻璃及水进行

施工。
6. 烘炉
 6.1 烘前准备

将

K 型热电偶靠坩埚壁插入，并使其最下端保证在坩埚模的中下部位置，用人工将铁

块密实地放入坩埚模内。用石棉布或炉盖将坩埚模盖住，仅留一排气孔即可，使整个炉衬受
热均匀。
  6.2 烧结工艺 

A 以 150

℃/h 将炉料加热至 900℃，在此保温 2 h。

B 900

℃保温结束后，取出热电偶。

C 继续加大功率，使炉料开始熔化，约用 5 小时使电炉完全熔化成满炉状态（液面离

炉口

100mm 左右），当温度达到 1430

℃，将炉渣及时扒掉。低功率的升温至炉温 1580℃。

D 在 1580

℃保温 1h.

E 当铁水温度大于 1500

℃时,一般 10 分钟监测一次温度。

F 在初始炉料熔化达到 30%开始加料，每次加料都应把上次料没完全熔化前进行，注

意不要产生棚料，继续加料至炉满。
  6.3 熔炼过程中挂料的发生及处理

A 熔炼过程中要仔细加料，注意观察炉况，以免发现挂料现象。
B 挂料下熔池内熔融金属温度过高，可使炉衬快速烧蚀，并随时有爆炸的危险。 
C 出现挂料后，应减少电源功率为保温功率的 25%即可，以防熔融金属过热。
D 此时须倾斜炉体，使熔融金属与挂料接触，并使其熔化掉一个孔洞。
E 转动炉体使其返回到智力位置，通过孔洞加料，使熔融金属与挂料接触并使之熔化。

注意：进行此步骤时不要使熔炼金属过热。
7.  维护工艺
 A 坩埚使用初期，烧结层薄，应尽量避免大功率送电，产生过激的电磁搅拌，使炉衬受伤 ，
通常前

48h 内不超过总功率的 60-80%。

 B 电炉工作结束后，不管任何原因，都应保持冷却水系统循环 4-5h，同时保证炉膛内温度
低于

200

℃，否则将导致炉衬及感应线圈的损伤甚至报废。

 C 加料时，应尽量避免料砸坩埚。冷炉后，坩埚的强度极低，严禁机械加料。人工加料也应
特别小心，以防裂纹增大，导致金属液渗入可能性增大，造成漏炉事故。
 D 炉衬冷却的方法为铁水倒空，倒尽自然冷却或用风机、风管快速降温冷却。空炉冷却方便
下次开炉的检查工作。
 E 每次开炉前应清除炉嘴上的渣铁等杂物并修补炉嘴，须仔细检查炉子的厚度，壁厚是否
均匀，是否存在横向裂纹，若有横向裂纹须谨慎处理。确保能安全开炉时方可开炉。
 F 每熔完一炉后，开炉人员应及时检查炉况，判断炉衬可否继续使用，一旦发现炉况较差，
影响到安全性，应立即停炉，并及时通知相关领导。