标准要求。同样流程完成另一端加工。

(各孔位置如图所示) 

　　

 

　　（

3）切削用量选用。 

　　在进行粗加工时，只有机床功率允许，要尽量选择较大的切削量，一般情况下，选择
主轴速度为

200-300r/min，切削深度为 5-6mm。粗镗各孔时，主轴移动速度 F 设置为

200mm/min;在粗铣孔侧面时，主轴移动速度 F 设置为 300mm/min。 
　　在进行精加工时，为了保证表面粗糙度和加工面精度，要降低切削深度，主轴速度控
制在

300-450r/min，切削深度约为 0.3-0.5mm。 

　　

2.电火花加工挖掘机零件。 

　　电火花加工，与激光加工、电解加工等均属于特种加工方法，它是在一定的介质中，通
过工具电极和工件电极之间脉冲放电产生高温将金属蚀除的作用而加工工件的方法，又称
“电脉冲加工”或“电蚀加工”。它在对一些难切削的材料、非凡及复杂外形的零件的加工上较
传统的切削加工方法具有明显的优势，因此被广泛应用于模具、工具、航空航天等制造加工
领域。当前国内外的线切割机已占电加工机床的

60%以上。采用电火花加工挖掘机零件具有

重要作用。

 

　　正确选择脉冲电源加工参数，可以提高加工工艺指标和加工的稳定性。加工过程中下列
电规准实例可供使用时参考：

 

　　（

1）.精加工：脉冲宽度选择最小档，电压幅值选择低档，幅值电压为 75V 左右，接

通一到二个功率管，调节变频电位器，加工电流控制在

0.8～1.2A，加工表面粗糙度

Ra≤2.5um。 
　　（

2）.最大材料去除率加工：脉冲宽度选择四～五档，电压幅值选取 “高”值，幅值电

压为

100V 左右，功率管全部接通，调节变频电位器，加工电流控制在 4～4.5A，可获得

100/min 左右的去除率（加工生产率）。（材料厚度在 40～60mm 左右）。 
　　

(3).大厚度工件加工（>300mm）：幅值电压打至“高”档，脉冲宽度选五～六档，功率

管开

4～5 个，加工电流控制在 2.5～3A，材料去除率>30 /min。 

　　

(4).较大厚度工件加工（60～100mm）：幅值电压打至高档，脉冲宽度选取五档，功率

管开

4 个左右，加工电流调至 2.5～3A，材料去除率 50～60/min。 

　　

(5).薄工件加工：幅值电压选低档，脉冲宽度选第一或第二档，功率管开 2～3 个，加

工电流调至

1A 左右。 

　　数控电火花线切割加工作为一种成形加工方法，往往是零件加工的最后一道工序，所
以在选择好电加工及其他参数的基础上，就要根据零件图、材料和设备、操作人员等具体情
况，制订详细的加工工艺过程，以保证零件的加工精度、几何精度和表面粗糙度等技术要求。
 
　　三

.数控加工误差保证措施 

　　数控加工过程中工艺系统误差是客观存在而无法避免的，只能采取措施予以补偿。误差
会影响到刀具与工件的位置关系，对工件的加工精度产生直接影响。当然，多种因素均会导
致加工误差的产生，比如工艺系统自身的结构状态、切削过程等，而在数控机床加工工件时
产生误差的主要原因来自于两个方面，即加工方法误差与调安误差。在工件加工过程中要求
实际误差不得大于工件加工精度允许值。其中操作人员进行工件安装或刀具调整时不准确是
出现调安误差的主要原因；而导致加工方法误差的主要原因则比较复杂，工艺系统的几何
误差，这类误差主要来自于加工方法的原理误差、机床误差、刀具及夹具误差、工艺系统磨损
误差等等；其次，工艺系统受力及受热后发生变形而导致的误差；最后测量误差及编程误
差。工艺系统的几何误差及热变形误差为主要原因。

 

　　误差补偿法就是在数控系统中输入一定形式的测量误差，其主要作用是减弱或完全抵