提提高孔的加工精度。因为铣削平面时切削力较大，零件易发生变形，先铣平面后镗孔，可
以使其有一段时间恢复变形，并减少由此变形引起对孔的精度的影响；再者，按使用刀具
来划分工步。某些机床工作台的回转时间比换刀时间短，可以采用按使用刀具划分工步，以
减少换刀次数，提高加工效率。
　　四、零件的安装与夹具的选择
　　

1、定位安装的基本原则：力求设计基准、工艺基准和编程计算基准统一；尽量减少装夹

次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面；避免采用占机人工调整加工方
案，以便能充分发挥出数控机床的效能。
　　

2、选择夹具的基本原则：数控加工的特点对夹具提出了两点要求：一是要保证夹具的

坐标方向要与机床的坐标方向相对固定不变；二是要协调零件的和机床坐标系的尺寸关系。
除此之外，还应该考虑以下几点：当零件加工批量不大时，应该尽量采用组合夹具、可调式
夹具或其它通用夹具，以缩短生产准备时间，节省生产费用；在成批生产时才考虑使用专
用夹具；零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短数控机床的停顿时间；夹具上各零部件应
该以不妨碍机床对零件各表面的加工。夹具要敞开，其定位夹紧机构的元件不能影响加工中
的走刀运行。
　　五、刀具的选择与切削用量的确定
　　

1、刀具的选择：数控加工的刀具材料，要求采用新型优质材料，一般原则是尽可能选

用硬质合金；精密加工时，还可选择性能更好更耐磨的陶瓷、立方氮化硼和金刚石刀具，并
应优选刀具参数。
　　

2、切削用量的确定：合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，

但也应该考虑加工成本。半精加工和精加工时，一般应在保证加工质量的前提下，兼顾切削
效率和经济性和加工成本。
　　首先要确定切削深度

t（mm）：在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，应以最少的进

给次数切除待加工余量，最好一次切除待加工余量，以提高生产效率。
　　其次要确定切削速度

V（m/min）：加大切削速度，也能提高生产效率。但提高生产效

率的最有效措施还是应尽可能采用大的切削深度

t。

　　再次要确定进给速度

f（mm/min 或 mm/r）：进给速度是数控机床切削用量中的重要参

数。主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具与零件的材料性质来选取。当加工
精度和表面粗糙度要求高时，进给速度

f 应该选择得小些。最大进给速度受机床刚度和进给

系统的性能决定，并与数控系统脉冲当量的大小有关。
　　六、对刀点和换刀点的确定
　　

“好的开始是成功的一半”，“转折点对于整体发展影响深远”，对刀点与换刀点的确定

关系着数控加工的成败，选择对刀点的原则是：选择的对刀点便与数学处理和简化程序编
制；对刀点在机床上容易校准；加工过程中便于检查；引起的加工误差小。
　　七、工艺加工路线的确定
　　确定工艺加工路线的原则是：保证零件的加工精度和表面粗糙度；方便数值计算，减
少编程工作量；缩短加工运行路线，减少空运行行程。
　　在确定工艺加工路线时，还要考虑零件的加工余量和机床、刀具的刚度，需要确定是一
次走刀，还是多次走刀来完成切削加工，并确定在数控铣削加工中是采用逆铣加工还是顺
铣加工等。
　　参考文献：
　　

[1]杨毅 数控加工的工艺设计《机械工程师》 2001 第 2 期

　　

[2]陈光明 基于数控加工的工艺设计原则及方法研究《制造业自动化》 2005 第 9 期