3.1 支撑座 

　　自振筛的四组支撑座固定在框架上，每一组支座通过螺栓及卡板与框架联接，可与卸
载滚筒的相对距离进行调整，使落货点处于最佳位置，另自振筛的倾角可通过支撑座伸缩
柱进行调整，以达到煤质变化时，可及时改变倾角调整自振筛通过量，以满足生产要求。

 

　　

3.2 筛面 

　　筛面设计必须考虑它的强度要求，适合生产中的冲击和磨损，而且也要保证物料下滑
顺畅，根据采场的变化、大块矸石的外形尺寸大小，可对筛面篦条的缝隙进行调整。筛面结
构：篦条采用

φ70 普通碳素钢；间隔套采用 φ85 厚壁钢管制作；联结螺栓采用 φ50 普通碳

素钢加工；轴耳采用

δ30mm 普通碳素钢板加工。 

　　筛面由上述原件组装而成，设计简便、安装简单，并对安装环境及安装精度要求较少，
部件更换调整也非常容易。

 

　　

3.3 减振装置的设计 

　　减振器的篦条，轴耳，耳座，均采用

δ16mm 钢板制作，耳座下面焊有 φ108×50 的铁管。

弹簧采用钢丝直径为

φ20mm、自由高度为 200mm 的振动筛弹簧。弹簧座采用 δ16mm 钢板制

作，弹簧座上焊有

φ159×50 的铁管。组装时先将 4 组弹簧放入弹簧座的铁管内，然后再将筛

面组件落在

4 组弹簧上，轴耳的铁管落正。弹簧的内孔确保自振筛、弹簧限制在管内，防止

大块矸石冲击筛面时造成弹簧脱落。另外弹簧外侧固定一圈风筒布，包好弹簧防止煤块落入
弹簧内影响弹力。

 

　　

4 煤矸分离装置特点 

　　

4.1 采用煤炭自滑原理，利用转载皮带机下料冲力及筛面倾角形成的重力下滑，使原料

煤自由滑落，达到分级，无需外力节能高效。

 

　　

4.2 安装方便 

　　因采用横块化设计，元件分解后单体较小，井下运输方便，安装固定简易。各元件多为
螺栓固定，且支撑座采用了伸缩柱高度调节，更为安装提供了较大便利，对保证筛体与转
载皮带间的距离提供了方便。

 

　　

4.3 维护简单，节约能耗 

　　筛面及支撑梁设计时考虑了抗冲击磨损要求，另减振装置设计中不但考虑了落煤冲击
给自振筛提供一个冲力，以节约能耗，也很好的缓冲了筛体所受的冲击力，减少了对设备
的损坏，故除定期对联结螺栓进行紧固外，在一个工作循环（

1205 采场工作面）基本不需

维护。

 

　　

4.4 安全、经济效益 

　　因采用自振下滑原理，不需用电机，故该装置没有能耗，合理的煤矸分运，单运大于
300mm 的大块矸石既避免了毛煤在运输途中中转堵仓影响生产，又减少了因处理堵仓而给
员工造成的人身危险。

 

　　因将

300mm 以上的大块矸石分出，即避免了矸石对煤炭的污染，降低了原煤灰分；又

提高了块煤产率，增加了洗产品产量，从而提高经济效益。

 

　　

5 结语 

　　自振筛的使用，在不增加大劳动强度的情况下，将消除大块矸石对煤质的影响，同时
也减少了堵仓的机率及人工砸大块可能出现的安全风险，同时自振筛因采用重力下滑及自
振原理，不损耗能源，不涉及防爆，可在保证安全，节能高效的同时，提高煤炭质量和洗
产品产量。

 

　　参考文献：

 1 杨可桢 《机械设计基础》高等教育出版社 2011 

　　

2 余尔铁 《现代煤质管理》 煤碳工业出版社 1985