生变形或造成零件表面划伤或滞留刀痕及尺寸精度不一样等缺陷。

 

　　

2.2 先近处后远处加工 

　　和普通车削加工一样，数控车加工过程中，为缩短刀具移动距离、减少空走刀次数和提
高效率，通常先加工离刀具起点近的部位后加工离刀具起点远的部位。

 

　　

2.3 先内表面后外表面加工 

　　由于受刀具刚性较差及工件刚性不足等因素的影响，一般应先加工内表面后加工外表
面。这样可避免因振动加大而产生的内表面尺寸和形状精度等缺陷。

 

　　

2.4 在数控车加工中应尽量使加工程序段最少 

　　用最少的程序段加工既可缩短编程和检查的时间，同时可以缩短走刀路线、减少走刀次
数、减少机床磨损并大大提高经济效益。

 

　　

3.数控机床的加工工艺分析 

　　

3.1 零件图的工艺分析 

　　

3.1.1 构成两件轮廓的几何条件 

　　在车削加工手工编程时，要计算每个节点坐标，在自动编程时，要对零件轮廓所以的
几何元素进行定义，因此在分析零件图时要注意：零件图上是否漏掉某尺寸，使其几何条
件不充分，影响到零件轮廓的构成；零件图上的图线位置是否模糊或标注不清，使编程无
法下手；零件图上给定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难；零件图上的尺寸标注
方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。

 

　　

3.1.2 尺寸精度要求 

　　分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否用车削工艺达到，并确定控制尺寸精度的
工艺方法，在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸
及尺寸链计算等等，在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极
限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。

 

　　

3.1.3 形状和位置的精度的要求 

　　零件图样上给定飞形状和位置公差是保证零件精度的重要依据，加工时要按照其要求
确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控车床的特殊需要进行一些技术性的处理
以便有效的控制零件的形状和位置精度。

 

　　

3.1.4 表面粗糙度要求 

　　表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床，刀具及确
定切削用量的依据。

 

　　

3.2 合理选择切削用量 

　　粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加
工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机
床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。具体要考虑以下几个因素：切削深度

ap、切削

宽度

L、切削速度 V、主轴转速 n（r/min）、进给速度 Vf 等。 

　　

3.3 合理选择刀具 

　　刀具的选择是在数控编程的人机交换状态下进行的，应根据机床的加工能力，工件材
料的性能，加工工序，切削用量已经其他相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则
是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的
刀柄，以提高刀具加工的刚性，刀体一般均用普通碳钢或者合金钢制作，如焊接车刀，镗
刀，钻头，铰刀的刀柄。尺寸较小的刀具或切削负荷较大的刀具宜选用合金工具钢或整体高
速钢制作，如螺纹刀具，形成铣刀，拉刀等。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的
表面尺寸相适应。

 

　　

3.4 夹具安装要点