(5)管路连接设计:如果条件允许,建议采用扩口或卡套式密封结构,避免焊接带来的氧化

皮和焊渣的可能性

,另外可以减少密封件。管路设计上尽量减少弯管、接头和软管的数量,并留

有取样口

,便于使用过程中检测。 

　　排气设计

:应在系统最高点设计排气孔,以利于调试和使用维护过程的便利。 

　　三、从制造上控制液压系统污染的措施

 

　　产品质量取决于生产制造过程

,因此制造过程是控制系统污染的重要环节。主要控制措

施有

: 

　　零件的去毛刺和清洗控制

:零件毛刺剃除不干净是造成使用中油液污染的主要原因。在

系统制造过程中

,对自行设计的零件特别是板式阀块的去毛刺和清洗过程应严加控制。去毛

刺和清洗的工艺方法很多

,但对于复杂零件最好采用振动去毛刺和专用清洗设备清洗的办法,

普通零件可采用手工去毛刺和清洗的方法

,主要零件清洗组装后要进行油液清洁度检查。 

　　外购液压元件的清洁度控制

:一般来说液压阀、液压油缸等液压元件出厂前应清洗良好,

但如果液压元件的采购时间与总装时间差距较大

,且贮运条件不十分良好的情况下,应考虑在

总装前对各元件进行清洁度检查

,达不到要求的要进行清洗,所有液压元件清洁度合格后方允

许装人系统。

 

　　管道的酸洗与清洗

:液压系统在总装前,管道必须进行清洗,一般先用机械的方法除去焊

渣、表面氧化皮和其他污染物后

,需要对管路进行酸洗。酸洗应采用循环清洗的方法,效果较好。

酸洗过程主要包括脱脂、酸洗、中和处理和钝化等步骤。

 

　　酸洗后应进行清洗、干燥和涂油等处理。使用清洗液和系统用介质

,按相关规范对酸洗后

的管路和不需要酸洗的软管组合起来进行循环清洗

,管道清洗后应检查其清洁度情况,合格后

方允许装入系统。

 

　　对油箱、吸油管路等低压环节密封的检查

:液压系统一般通过耐压强度试验和密封性试

验进行系统密封性能的检查

,用来保证系统与环境之间的密封,但是对油箱、吸油管路、回油管

路等低压环节

,耐压强度试验和密封性试验无法援盖。由于这些环节压力很低,所以小的缝隙

不会造成液压系统明显的泄漏

,但大量的空气和其他污染物却通过这里进入系统,这在一般 

　　液压系统中不被注意

,对于特种工程机械液压系统,应该对所有密封环节进行一定压力的

密封检查

,杜绝污染物侵入的一切可能性。 

　　四、结语

 

　　液压系统作为特殊工程机械的重要组成部分和主要执行机构

,进行特殊的污染控制是十

分必要的。污染控制是全过程控制

,本文就此问题给出了从设计到制造两个过程的一般方法。

只要大家把各个可能污染的过程都控制了

,就可以提高液压系统的可靠性和延长使用寿命,使

得液压系统满足特殊工程机械使用特点的要求。

 

　　

 

　　参考文献：

 

　　

[1] 孙永厚：液压系统现场故障诊断方法的研究[J].桂林电子工业学院学报,2004(05) 

　　

[2] 陈家焱 陈章位：液压系统故障诊断技术的现状与发展趋势[J].机床与液压,2008(10) 

　　

[3] 王海军：液压油污染度在线监测系统研制及实验研究[D]燕山大学,2007