2.4.夹座由于是铝合金材料，两侧平板和中间槽不能处在同一刀路，否则很容易产生加

工变形影响产品质量；

 

　　

2.5.零件上 φ5mm 的通孔为固定夹座与螺旋翼之间的连接螺栓，定位精度要求不高，但

对同轴度有要求。而

M4 的螺纹孔连接的是非重要的紧固螺栓，这些步骤都可以安排到最后

使用普通钻床和攻牙机处理，不再占用相对昂贵的数控设备加工。

 

　　

2.6.铝合金零件最后作去毛刺、氧化、着色处理，表面会出现蓝色的色泽，较为新潮吸引。

 
　　

3.主旋翼夹座工艺设计 

　　综合考虑主旋翼夹座的用途和加工性能，决定选用

φ50 圆形铝合金，加工工艺依次为：

数车车出

φ24、φ18 和底座外圆；→铣出底座至尺寸；→上分度头，铣出夹座两侧外形；→

分度头旋转

90 度，铣出 R17 外圆和钻 φ5 直孔；→夹底座，铣出零件中间至尺寸深度。 

　　

3.1.数车加工出 φ24、φ18 和底座外圆并钻 φ12 孔； 

　　上数控车床，加工出

φ24、φ18 和 φ48 外圆，并钻 φ12 孔。 

　　

3.2.铣出底座至尺寸； 

　　上数控铣床，夹持

φ24 外圆。 

　　

3.3.上分度头，铣出夹座两侧外形； 

　　把分度头安装在数控铣床上，夹持底座，调整合适方向，进行外圆铣削编程。

 

　　

3.4.铣出 R17 外圆和钻 φ5 直孔； 

　　主旋翼夹座上方为

R17 圆弧面，如果把工件放平观察，发现是一个 R17 圆弧 2D 刀路，

而

φ5 通孔作用是上紧固螺栓，需保证其同轴度。则需把分度头旋转 90 度，编程铣削夹座上

方圆弧部分，并进行钻

φ5 通孔。 

　　

3.5.夹底座，铣出零件中间至尺寸深度。 

　　把分度头旋转至底座朝下，用分中棒进行工件分中，然后编程铣削夹座中间深直槽，
最后工件完成。

 

　　在实际生产中，如果按以上工艺步骤进行加工，我们可以先从产量方面分析下。由于数
控车，数控铣和钻床可分别在不同工位上进行加工，加工时间可同时进行，所以只需要分
析加工时间要求最长的数控铣即可。上述加工过程是用分度头安装在数控铣床上进行单件加
工，分度头由于要旋转

3 次，算下来数铣上加工一个工件大概需时半小时，一天只能做 20

件，一个月也最多是

700 件左右，显然达不到之前月产量一千件的要求，所以该生产方法

需要改进。

 

　　结束语：

 

　　本文以一个投入生产的零件实例，说明一种联合运用数控车、铣工艺完成零件生产的思
路。在企业实际生产中，经常会遇到一些中小批量但品种繁多的零件加工订单，批量不足决
定了不能开模具生产零件，只能通过灵活运用各种机加工手法，尽可能设计一种合理的工
艺，实现产品的快速批量生产。即使较先进的数控加工也不例外，关键的是要把产品图纸吃
透，并制定出合理的工艺，至于程序本身的编写，亦并非要堆砌出一连串复杂的曲面刀路
才叫有水平，相反，越是用简约的刀路，会更提高效率，并减少出错的机会。本文航模直升
机的螺旋桨机构的许多部件，工艺都可以分拆成先车后铣，从而解决了看似无法加工的问
题。

 

　　参考文献：

 

　　

[1] 数控铣床加工特殊零件的夹具 杨珍 金属加工冷加工 2008 年第 2 期； 

　　

[2] 白基成 郭永丰 刘晋春 特种加工技术 哈尔滨工业大学出版社 2006； 

　　

[3] 蝶形零件数控加工夹具设计 汪佑思 《模具制造》2010 年第 9 期；