6.封孔时间优化：封孔最开始的部位是氧化膜膜口处，随时间增加，逐渐深入膜孔内

部从而完成封孔，在整个封孔过程中，前半段时间封孔速度快，后半段时间封孔速度慢。依
生产实践，白料、喷砂料、色料封孔时间存在较大差异，不能一味根据膜厚高低按比例分配
封孔时间，尤其是古铜料和黑料，虽然氧化膜膜底会沉积

3-8UM 着色微粒，但过短的封孔

时间会造成脱色黏胶危险。封孔时间稍长即容易起灰，需要车间操作者根据实际情况决定封
孔时间。由于现代添加剂的发展，目前市场上已出现长时间（

30 分钟）封孔不起灰的封孔

剂，这对自动化生产十分有利。
　　
　　

7.陈化过程优化：封孔过程中氧化膜根部未完全封闭，需要陈化一段时间。正常工艺条

件下，封孔后自然陈化

1-3 天内即可达到国家标准，但是自然封孔膜抗热裂性能不佳，部

分厚膜料在外暴晒一段时间即会出现明显裂纹。采用热纯水陈化能显著提高氧化膜热裂性，
热纯水电导率不大于

50；温度 60-80

℃；时间 1um/min;热水洗温度对表面质量影响比较明

显，过高的陈化温度会起灰。
　　
　　前言：铝阳极氧化膜在氧化后为了保证耐蚀性及耐侯性必须进行封孔处理。目前大多数
铝型材厂家使用的是氟化镍为主体的常温封孔工艺，该工艺成分简单，能耗低，杂质容许
量大，但是槽液使用寿命偏短。除开封孔剂本身成分外，工艺条件、环境水质、日常操作习惯
等因素对封孔质量的影响较大。本文依据生产实际，对影响型材封孔质量的几个工艺和操作
因素进行了探讨，为提高产品质量延长槽液寿命提供参考。
　　
　　

1.配制封孔槽溶液的水质不可以用自来水，要用去离子水，因为自来水里面含有过高

的钙离子，镁离子，氯离子，等，这些离子都会影响膜层质量。
　　
　　

2.每天检测 PH 值，使其控制在正常范围，有变化用氨水或冰醋酸调整。

　　
　　

3.定期化验镍的浓度，当浓度过低时需要添加。

　　
　　

4.根据膜层厚度来确定封闭处理时间。

　　
　　

5.封孔处理后需要热水清洗，封孔溶液比较难清洗干净，长期吸附在铝表面会对氧化

膜影起腐蚀，流动水洗后在热水清洗

1 分钟，能洁净表面。

　　
　　

6.要制定严格的阳极氧化工艺流程。影响封孔质量的因素除封孔工艺之外，还有氧化等，

遇到问题要全面考虑。
　　
　　

7.定期检查溶液老化程度。封孔溶液使用一段时间后，溶液会老化，要不定期检测封孔

质量问题，可采用染色实验，明显上色未不合格，微量上色为合格。
　　
　　封孔槽维护
　　
　　

1.型材封孔前必须清洗干净、控液彻底。在生产过程中如果清洗不干净或控液不彻底，

会不断带进杂质离子，杂质离子的积累将影响封闭液的稳定性，造成交叉污染，从而导致
F 离子活性降低，不利于金属离子进入微孔发生水解反应。有条件的车间可以在封孔槽前加