并严格执行。

2、 针对每台压铸机设备，都应建立《设备档案》，与《模具履历书》的使用和

管理一样，详细记录设备每次维护（维修）保养的内容。

3、

设备管理部门应结合本厂（压铸车间）的实际情况，制定完善的设备维
修计划，该计划应涵盖大修、中修、小修的时间和内容，并严格按计划执
行；同时，设备管理部门应针对不同的压铸机，详细制定设备易损件的
更换计划（使用寿命）和设备的保养计划，如高压油管的更换计划、电
磁阀、油路、油箱的清理、冷却器的清理计划等等。

4、

压铸机的维护保养应该不仅仅是设备管理部门或机修人员的事情，日常
的保养工作更多的应由使用者（压铸工）来进行，要求压铸工严格按设
备管理部门制定的设备点检内容对压铸机进行点检，并做好记录，同时
设备管理部门或机修人员随时对执行情况进行监督检查。

3、

熔炼过程控制管理

不同的压铸厂根据自己的条件，有不同的熔炼设备和熔炼方式，不管怎样，

合理的熔炼工艺和操作方法是保证铝液质量的先决条件，铝液质量的优劣，直
接影响铸件的内部组织（气孔、缩孔、渣孔、裂纹等），甚至影响铸件的成型

 。所

以熔炼过程的控制应包括制定正确的熔炼工艺和规范熔炼工的操作方法，重点
从以下几方面进行控制：

1、

新料和回炉料的搭配比例，回炉料最好不要超过

50%。回炉料的飞边和

残屑须重新熔炼铸成锭后才使用，否则会带来大量氧化物，回炉料上的
水分和杂质会增加熔体的含气量和含渣量，因此投入熔炼炉前，必须清
理干净和进行烘干处理，不同的压铸厂可以根据生产的产品情况和自己
的条件，还可以将回炉料进行分级管理，并制定添加比例。

2、

熔炼温度：控制在

700—75

0℃范围内。精炼温度在 700—740℃左右。

过高温度会发生氧化、吸气、晶粒粗大，过低温度不利于铝渣分离。有的
压铸厂采用的机边炉或边熔化边压铸的方式，对铝合金液没有进行精炼
处理，严格来说，对于铸件质量要求较高的产品，是不可取的，况且目
前国内普通合金厂家的铝合金质量难以达到此要求。

3、

精炼剂、除渣除气剂的选用：应选用无公害、除渣、除气、晶粒细化效果好
的熔剂，通过对比，压铸技术人员是不难找到合适的熔剂的。

4、 合理选择坩埚及炉衬材料，防止坩埚中的 Fe 渗入铝液，以及铝液与耐

火材料之间发生反应而结渣。同时对熔炼工具要涂刷涂料，以防止

Fe 融

入铝液。

5、

在实际生产过程中，笔者往往遇到由于熔炼工作环境较为恶劣，熔炼操
作者有意或无意的不严格按熔炼工艺操作，如：精炼时用钟罩将精炼剂
压入铝液就不管了，不进行均匀的螺旋式的上下移动，温度不严格按工
艺规定控制等等。所以工艺技术人员或管理人员要随时对熔炼工的操作
进行监督和检查，发现问题及时予以纠正，规范其操作行为，适当时可
以进行必要的处罚。

四、压铸过程控制管理

压铸过程质量控制是整个压铸产品质量控制的关键环节，它包括压铸工艺

控制、生产过程控制、检验过程控制三个方面的内容，影响它们的环节、因素很多
笔者以为，重点应加强以下方面的控制：

1、压铸工艺是将压铸机、压铸模、压铸合金三大要素甚至气候因素有机结合

并加以综合运用的过程。这些因素之间有着密切的关系，相互影响又相互