用全站仪控制成槽机抓斗的垂直度。成槽过程中，利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装
置来保证成槽垂直度。并在成槽前拆除单元槽段导墙支撑，并在槽段两侧进行封堵、清除导
墙内垃圾杂物，注入合格泥浆至规定标高

(导墙面下 30cm)。

    本工程槽壁接头选取上，针对 1200mm 及 1000rnm 厚地下连续墙槽段接头采用十字板接
头，

800mm 厚地下连续墙采用锁口管型式。十字钢板采取委外工厂化加工到现场拼装的方

式施工。十字板与先行幅钢筋笼焊接固定，整体吊装。在开挖面以上插入接头箱，在开挖面
以下采用填土处理。而锁口管直径为所在地连墙厚度，

I 期槽段下放铋筋笼前，用吊车将专

用接头管置于槽段的端头，砼浇筑完并达到初凝后，采用液压拔管机起拔接头管。
    2．5 钢筋笼吊装
    施工区地下连续墙深度为 63m，笼长 62．5m，钢筋笼重量相当大，最重钢筋笼约 l16t 重。
考虑到现场重型道路的地基承载能力，钢筋笼过长刚度削弱等所带来的不利影响，故决定
对钢筋笼采用分节吊装，入槽拼装的方式。
    本工程对钢筋笼制作采用在同一钢筋笼平台上进行整体制作，在吊装前将其分为两个独
立的钢筋笼，两个钢筋笼的钢筋间采用直螺纹连接或焊接；采用

350t 履带吊先将下半节钢

筋笼进行起吊入槽，并搁置于导墙上，然后再进行上半节钢筋笼的吊装。在上半节钢筋笼吊
放时，拟采用两台大型起重设备

(350t 吊机作为主吊，150t 吊机作为副吊)，同时作业，先

将钢筋笼水平吊起，再在空中通过吊索收放，使钢筋笼沿纵向保持竖直后，撤出副吊，利
用主吊吊装钢筋笼至槽段位置，与下半节已入槽钢筋笼进行连接，成一整体后撤去下半节
钢筋笼的搁置物

(铁扁担)，钢筋笼整体如槽。根据设计要求，标准幅 5 米拟沿钢筋笼纵向布

置

3 道桁架筋 l SNQ01-2、SNQ01-4、SNQ07-5、SSQ01-2、SSQ01-4、SSQ07-5、88Q12-5、SNQ15-

3、SNQI5-4、SSQ15

—4 非标准幅布置四道桁架筋，使得钢筋笼起吊时横向均匀受力，同时

使纵向保持良好的抗弯刚度。钢筋笼吊放采用双机抬吊，空中回直。以

350t 作为主吊，一台

150t 履带吊机作副吊机。起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼重心相重合，保证起吊平衡。
    2．6 水下混凝土浇筑
    地下连续墙混凝土的设计标号为水下 C 3 5 防水混凝土，SJD01-SJD09 节地连墙砼抗渗等
级为

P10，SJD10-SJD15 节地连墙砼抗渗等级为 P8 水下混凝土浇注采用导管法施工，导管

采用直径为

250mm 的圆形法兰盘接头导管。

    浇筑前每根导管一般备有 lOm3 混凝土量。下料时先用隔水球胆将混凝土与泥浆隔开。在
浇筑过程中要随时注意观察和测量槽内砼上升情况，上升速度不小于

2m／h，每 30min~q

定一次砼面的深度，保证砼面高差控制在

50cm 范围内。浇筑混凝土时，两个导管同时进行，

混凝土车辆少时，可在两个导管间交替灌注，但两根导管处的砼面高差不得大于

50cm。整

个混凝土浇筑过程中，随时测量，做好混凝土面上升记录，防止堵管、埋管、导管漏浆和泥
浆混掺事故的发生。至少每隔

30 分钟测量一次槽孔内的混凝土面深度，并及时填绘混凝土

浇筑指示图，以便校对浇筑方量，并填写报验单呈送监理。
    3．结论
    为有效地检测连续墙施工质量，在相应的地下墙槽段中，预埋超声波测试管。在砼内预埋
超声波测试管，通常是在钢筋笼内固定平行铁管。检测时，通过一根测试管发射超声波信号，
另一根测试管接收信号，通过接收仪将检测波数据送入计算机，经过计算判断所测断面砼
的质量。通过检测结果表明，本工程所采取的施工技术可有效地满足工程质量要求。