中的硫部分除掉，使煤得以净化并生产出不同质量、规格的产品。微生物脱硫技术从本质上讲也是一种化
学法，它是把煤粉悬浮在含细菌的气泡液中，细菌产生的酶能促进硫氧化成硫酸盐，从而达到脱硫的目
的；微生物脱硫技术目前常用的脱硫细菌有：属硫杆菌的氧化亚铁硫杆菌、氧化硫杆菌、古细菌、热硫化
叶菌等。煤的气化，是指用水蒸汽、氧气或空气作氧化剂，在高温下与煤发生化学反应，生成

H2、CO、CH4 等可燃混合气体（称作煤气）的过程。煤炭液化是将煤转化为清洁的液体燃料（汽油、柴油、

航空煤油等）或化工原料的一种先进的洁净煤技术。水煤浆（Coal Water Mixture，简称 CWM）是将灰份
小于 10%，硫份小于 0.5%、挥发份高的原料煤，研磨成 250~300μm 的细煤粉，按 65%~70%的煤 、

30%~35%的水和约 1%的添加剂的比例配制而成，水煤浆可以像燃料油一样运输、储存和燃烧，燃烧时

水煤浆从喷嘴高速喷出，雾化成 50~70μm 的雾滴，在预热到 600~700℃的炉膛内迅速蒸发，并拌有微爆，

 

煤中挥发分析出而着火，其着火温度比干煤粉还低。　　燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟，应
用最广泛、最经济，但只能脱无机硫；生物、化学法脱硫不仅能脱无机硫，也能脱除有机硫，但生产成本
昂贵，距工业应用尚有较大距离；煤的气化和液化还有待于进一步研究完善；微生物脱硫技术正在开发；
水煤浆是一种新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有石油一样的流动性和稳定

 

性，被称为液态煤炭产品，市场潜力巨大，目前已具备商业化条件。　　煤的燃烧前的脱硫技术尽管还
存在着种种问题，但其优点是能同时除去灰分，减轻运输量，减轻锅炉的沾污和磨损，减少电厂灰渣处
理量，还可回收部分硫资源。
燃烧中脱硫，又称炉内脱硫
炉内脱硫是在燃烧过程中，向炉内加入固硫剂如 CaCO3 等，使煤中硫分转化成硫酸盐，随炉渣排除。其

 

基本原理是： 　　

CaCO3==高温==CaO＋CO2↑ 　　CaO＋SO2====CaSO3 　　2CaSO3＋O2====2CaSO4

（1）　LIMB 炉内喷钙技术
　　早在本世纪 60 年代末 70 年代初，炉内喷固硫剂脱硫技术的研究工作已开展，但由于脱硫效率低于

10%～30％，既不能与湿法 FGD 相比，也难以满足高达 90%的脱除率要求。一度被冷落。但在 1981 年美

国国家环保局 EPA 研究了炉内喷钙多段燃烧降低氮氧化物的脱硫技术，简称 LIMB，并取得了一些经验。

Ca／S 在 2 以上时，用石灰石或消石灰作吸收剂，脱硫率分别可达 40%和 60%。对燃用中、低含硫量的煤

的脱硫来说，只要能满足环保要求，不一定非要求用投资费用很高的烟气脱硫技术。炉内喷钙脱硫工艺
简单，投资费用低，特别适用于老厂的改造。
（2）　LIFAC 烟气脱硫工艺

LIFAC 工艺即在燃煤锅炉内适当温度区喷射石灰石粉，并在锅炉空气预热器后增设活化反应器，

用以脱除烟气中的 SO2。芬兰 Tampella 和 IVO 公司开发的这种脱硫工艺，于 1986 年首先投入商业运行 。

LIFAC 工艺的脱硫效率一般为 60%～85

 

％。 　　加拿大最先进的燃煤电厂 Shand 电站采用 LIFAC 烟气脱

硫工艺，8 个月的运行结果表明，其脱硫工艺性能良好，脱硫率和设备可用率都达到了一些成熟的 SO2
控制技术相当的水平。我国下关电厂引进 LIFAC 脱硫工艺，其工艺投资少、占地面积小、没有废水排放，
有利于老电厂改造。

燃烧后脱硫，又称烟气脱硫
简介
　　（Flue gas desulfurization，简称 FGD  

） 　　燃煤的烟气脱硫技术是当前应用最广、效率最高的

脱硫技术。对燃煤电厂而言，在今后一个相当长的时期内，FGD 将是控制 SO2 排放的主要方法。目前国
内外火电厂烟气脱硫技术的主要发展趋势为：脱硫效率高、装机容量大、技术水平先进、投资省、占地少、
运行费用低、自动化程度高、可靠性好等。

1．3．1 干式烟气脱硫工艺

　　该工艺用于电厂烟气脱硫始于 80 年代初，与常规的湿式洗涤工艺相比有以下优点：投资费用

较低；脱硫产物呈干态，并和飞灰相混；无需装设除雾器及再热器；设备不易腐蚀，不易发生结垢及堵
塞。其缺点是：吸收剂的利用率低于湿式烟气脱硫工艺；用于高硫煤时经济性差；飞灰与脱硫产物相混