侧孔型面积就大，从而导致成品存在差异。

④预切 15 架或切分 16 架进口未对正轧

制线。导卫中心线虽与轧制线平行，但不重合
偏一侧。此时轧件被切分后，偏向的一侧面积
比正常大，而另一侧则比正常小，从而导致
两边线成品尺寸相差较大。

4  解决措施

4.1 切分道次顶出口解决措施
4.1.1 切分楔崩掉
      K4 采用高耐磨性轧辊，保证轧辊冷却。石
横棒材在该道次采用高速钢轧辊，由于含有
Cr、Mo、V、N、T 等合金元素，新辊表面硬度达
到 HSD80～HSD85，比常法铸造的 CrMo 无限
冷硬铸铁轧辊平均高 HSD20。经实际试用，其
轧制量为 CrMo 球无墨铸铁轧辊的 3～4 倍，
达到 1000t/槽以上。由于 K4 道次的高耐磨性，
K3 切分楔寿命大大提高，轧制量由原来的
200t

/槽提高至 600t/槽以上。为保证切分轧辊在

运输、存放过程中切分楔不受损伤，单独设计
了木质轧辊架子

[2]

。

4.1.2  预防切分刀粘铁的主要措施有：

①严格按工艺要求控制好钢温。在满足

主电机负荷的情况下，钢温应控制在 1000～
1050℃，最高不超过 1100℃；

②改进切分导卫结构，加大对切分刀的

冷却。

③使用线切割机制作专用对正样板，保

证导卫与轧槽的对正精确程度。
4.2　解决成品道次顶出口技术措施：

①严格控制各道次料型尺寸，与工艺尺

寸相比，粗轧末架控制在±1mm 以内，中轧末
架料型尺寸控制在±0.5mm 以内，精轧各道次
控制在±0.1mm 以内。

②严格控制 K4、K3 道次导卫导辊间隙，

要求比正常生产料型小 0～0.5mm，确保安装
对中。

③改进成品道次出口导管内腔尺寸，由

Φ30mm 减小至 Φ24mm，使舌头尽量贴近变形
区，提高导向性。

④出口导卫安装时保证导管与上下轧槽

间距一致，同时保证水平度。
4.3　解决线差的措施主要有以下几个方面：

①提高轧辊加工技术要求，改进加工方

法。K4、K3 全部采用数控车床进行加工，孔型
加 工 精 度 保 证 在 0.04mm 以 内 ， 同 轴 度 在
0.05mm 以内。

②改进轧辊材质，调整轧辊加工工艺，

提高轧槽寿命。K4、K1 改为高速钢材质轧辊，
由于其硬度比常法铸造的 CrMo 无限冷硬铸铁
轧辊平均高 HSD20，为保证加工质量及效率，
采用 PCBN(立方氮化硼)刀具开槽，使用飞刀
铣铣床加工成品横肋

 [2]

。

③换辊时点动轧机，用同规格的焊条或

Φ6.5mm 盘条测两侧辊缝，偏差控制在 0.1mm
以内；

④保证 K3、K4 道次导卫对正轧制中心线。

“

”

在生产过程中采用 烧木印 的方法，即使用
木板划料两侧，观测轧件所留痕迹是否对称
或出耳子，若不对称或有耳子，立即进行调
整。

5  结语

φ12mm 带肋钢筋四线切分轧制生产工

艺技术含量较高，要达到稳产、高产，必须严
格执行工艺标准，这主要包括精轧区导卫装
配及安装质量、轧辊装配质量、各道次料型控
制精度、钢温控制等，同时要不断提高职工的
操作水平，使他们养成严格、细心的操作习惯

 

参考文献：
[1]张忠峰,袁永文,赵衍鹏,等. 12 mm

φ

带肋钢筋四线

切分轧制生产工艺开发[J].山东冶金,2008,30(5):27-
29.
[2] 赵衍鹏,张忠峰,袁永文等.高速钢复合轧辊在棒材
切分轧制中的应用[J].轧钢,2008,25(2):57-59