化验炉渣成分：
CaO 50%，MgO 9%，SiO
2
17%，TFe 14%
钢铁料装入量：铁水
41.5t，废钢 4.5t
造渣料加入量：石灰
1300kg/炉，矿石 1700 kg/
炉，萤石 100kg/
炉，白云石 600kg/炉
白云石成分：
MgO 30%，CaO 50%
石灰成分：
MgO 3%，CaO 90%
萤石成分：
CaF
2
80%(含 Ca 41%)
烧减量：白云石
15%，石灰 6%
进入炉渣中
CaO 总量为 1527.4kg，按终点炉渣中 CaO 含量 50%计算，
炉渣量为 3055kg,由以上计算得出目前每炉渣量约为 3.1t，加上留渣及溅渣
层熔损，实际每炉渣量应在 3.5t 左右。
2.2.2 降低终点炉渣 FeO 含量 为了减少终点炉渣中 FeO 含量，在实际生产
中采用终点降枪提氧压措施，终点枪位由正常吹炼枪位距液面 1000mm 降低
到 800mm，同时将工作氧压由 0.85MPa 提高到 0.95～1.0MPa；严格控制
一次倒炉命中率，通过强化对一次拉碳率、增碳剂、SiC 的控制考核，推广使用
SiMnFe，终点碳有了大幅度提高，同时配合严禁吹炼后期加矿石降温等措施，
渣中全铁含量由 2001 年的平均 18％左右降为 2002 年的 14％，按 3t 渣量
计算，可降低单炉铁耗 120kg。
2.2.3 减少渣量，实施少渣炼钢 为了减少单炉产渣量，在生产中采取精料
方针，在进一步完善转炉留渣操作工艺推广应用基础上努力提高入炉原料质
量，使用高品位石灰和矿石，采用镁块代替白云石造渣。根据原料情况和品种
情况合理调整造渣料消耗，在铁水 Si、S 含量较高生产低 S 钢时适当减少石灰
量消耗。2002 年单炉钢石灰消耗由 2001 年的 49 kg 降为 30kg，由此减少单
炉产渣量约 1400kg，按渣中全铁含量 14％计算减少铁耗 201kg。
2.2.4 改进吹炼工艺，降低喷溅损失 为消除或减轻喷溅采取了以下措施：
（1）适当提高炉容比，在对转炉扩容的基础上对转炉炉衬结构进行了改
进，工作层全部采用镁碳砖炉衬，减少了炉衬厚度，从而增加了炉内有效容
积，同时采用合理的炉型结构，以利于喷溅物的反射。
（2）合理控制转炉装入量和控制造渣料用量，以便减薄渣层。根据炉龄
和炉衬情况采用分阶段定量装入法，在炉役前期适当减少装入量，保证炉内
有效工作容积。
（3）改进化渣工艺，保证前期化好渣，在二批造渣料加入前后，通过提
前成渣的方法，将泡沫渣的高峰期前移，以便与脱碳的峰值时刻错开。
（
4）在脱碳的高峰期到达之前，暂时降低供氧强度，然后再将其平缓地
恢复到正常值。