减速，降低加工时的振动，因些可以达到更快更准的加工。 

   为了提高加工效率，减少加工辅助时间，加工较多数量铜公时，可将相同刀具的

程式串联成一条程式走，以节省调选程式的辅助时间。但加工钢料时不要串联程
式，因钢料易损刀，串联程式后走程式时间过长反而会影响刀具寿命和加工貭量。
串联的程式最好为同一个编程工程师所编写的程式。因为设定的参数一致，利干
加工时调节机床各加工参数。串联程式要做到以下几点要求。1、必须是同类型的刀
具，加工类别也相同，即开粗联为一条程式，中光联为一条程式。精光联为一条
程式。2 刀具夹持的有效长度以所有子程式中最长的夹持长为准，刀长差距超过
20mm 的程式最好不要联在一起：3 子程式的绝对座标号即 G54、G5

5……等等必

须对应机床上的铜公工件座标，串联程式中要保留子程式的程式名以便查找核对；

4、1 号机至 5

“

号机所串联的程式只将第一条子程式中的 M06;” 改为 G05.1 Q1；即可, 

“

后面的子程式中的 M06;” 单节直接删除单节。高速机（7 号机）的串联程式则必

“

须将每条程式中的 M06;”

“

单节改为 G05  P10000;”并且在每条子程式的末尾加上

“G05  P0;”单节。
拷贝好程式之后便可准备刀具进行加工了，装刀走程式必须按程式单顺序进行加
工，禁止跳程式或漏程式加工，要调换程式顺序加工或不走某条程式时必须向编
程工程师请示，经许可后方可执行加工，每走一条程式装夹刀具时，必须按程式
单要求选用合适的刀具，包括刀具类型，直径，新旧程度和有效夹持长度等。一
般来说装夹的实际刀长应比程式单要求的夹持长度长 3mm 左右可保证足够的安
全，避免因装刀不够长造成擦坏工件和刀柄，刀套等工装夹具及损坏机床主轴的
风险，但不能装刀过长。因太长会降低刀具钢性，加工切削无力易造成弹刀，加
快刀具损伤程度甚至断刀。

        因本厂所用对刀圆棒规格为 φ20。所以对刀抄数时统一用 Z20.测量。工件绝对座

标的 Z 轴零点和对刀参照面的差值一律在工件座标中的 Z 轴一栏补正。对刀抄数
后主轴要抬高超过工件最高点，最好 Z 轴回归机械原点。调选程式后首先应核对
程式名，结合程式单检查实际所用刀具与程式头的刀具直径，类型是否符合，然
后试车慢慢下刀，离工件 10mm 左右停止下刀，观察佘移动量中的 Z 轴还要下多
少，是否超过正常值。如有异常，要检查补正是否有误，对刀抄数是否出错，还
是程式出现问题。一切核对处理无误方可继续加工。

   机床在运行中必须坚持护机，解决处理随时出现的异常情况。随时观察切削声响有

无异常，机床振动大不大，刀具磨损情况，冷却到不到位，排屑是否顺畅，切屑
有无缠刀，有无超过机床负载等。
钢料开粗,中光采用吹气排屑、冷却。钢料曲面精加工，长时间等高环绕精加工，
铜料,铝料等加工采用冷却液冷却润滑效果要好。

“

”

刀具磨损时要选择抬刀时执行 单节操作 即该单节中必须有 Z 值，然后再将相对
座标中的 X、Y、Z 全部归零，再抬高主轴拆下刀头，将磨损的刀具更换后要重新
在对刀参照面对刀抄数，再将主轴移到相对座标中的 XO、YO 点，转动主轴，用
试车功能走回单节执行中的 Z 值，此时试车一定要慢下刀，并留意观察余移动量
中的 Z 值和实际要下刀的距离是否相符，无误后多走几刀，正常后才能继续加工。
每一把刀走完操作员都应检测刀具的磨损情况，磨损过大时必须换刀重走一次，
避免残余量过多，造成后续加工出现弹刀、断刀，达不到光洁度要求，装配难 FIT
模的情况。刀具损伤程度判定标准范围如下：开粗刀损在 0.10mm 以内，中光在
0.05mm 内，光刀在 0.02mm 以内。钢料开粗后一定要校表检查走位情况，超过
0.02mm 时要重新分中抄数。在加工中程式单要求接顺的程式必须先抬高 0.05mm