通密度、调整线负荷和线电流密度提供条件。应用高磁导率、低
比损耗冷轧硅钢片或在应用优质硅钢片的基础上对电机整体进行
优化调整，并同时采用其他相关技术，对提高电机效率有明显效
果。在条件允许的情况下，还可以使用常温超导材料，使电机损
耗得到更大的降低，进一步提高电机效率。

3) 缩小风扇降低通风损耗

对于较大功率的 2、4 极电机，风摩耗占有相当大的比例。风

摩耗主要由风扇消耗的功率所构成。由于高效率电机的热耗一般
较低，因此冷却用风量可减少，从而通风功率也可减少。通风功
率约与风扇直径的 4-5 次方成比例，因此在温升许可的情况下，缩
小风扇尺寸可有效地降低风摩耗。此外通风结构的合理设计，对
提高通风效率降低风摩耗也是重要的。由于通风损耗下降幅度较
大，而且不需要增加多少费用，因此改变风扇设计往往是这部分
高效电机所采取的主要措施之一。采用轴流式（尤其是叶片为机
翼型）或后倾式风扇；配以形状合适的风罩，严格控制风罩的变
形和椭圆度；采用优质低摩擦轴承，考虑轴承密封方式和密封材
料，轴承紧固方法和轴承间隙，采用摩擦阻力矩小的润滑油脂，
降低风扇旋转所产生的风摩损耗与轴承损耗。

4) 通过设计和工艺措施降低杂散损耗

异步电机的杂散损耗主要是由磁场高次谐波在定转子铁心和绕

组中所产生的高频损耗。为降低负载杂耗可通过采用正弦绕组或
其他低谐波绕组来降低各次谐波的幅值，从而降低杂耗。还可采
用较多的定、转子槽数以降低齿谐波幅值，从而使这部分谐波引
起的杂耗下降。在工艺上可通过转子槽绝缘处理工艺来降低转子
中的高频横向电流损耗，也可通过冲出气隙工艺来改变表面高频
损耗。对转子槽进行绝缘处理，改进转子表面的切削加工方法等
通过改进电机结构和采用非磁性材料，来限制在漏磁场中的实心
金属零件因磁化引起涡流产生的损耗。

5) 改进压铸工艺，降低转子损耗