板的干涉，装夹起来极其不便。解决方法是提高变位机的回转中心高度至 1.5m，这样能
左右翻转至 90°；再则就是改善其工装，方便上车架装夹，提高装卸上车架效率，最好是
有专门的上车架变位机跟机器人系统配套。
　　（2）龙门架的高度。装上上车架后，机器人本体的活动范围受限，主要受左右横梁
组件的影响，焊接时容易发生干涉。解决办法就是抬高龙门架的高度，机器人底座距离工
件太近了活动容易受干涉，距离远了还可以通过龙门架的 Z 轴伸缩来
　　弥补。
　　（3）装配间隙和死角焊缝。若焊缝装配的间隙过大，则需要焊前手工修补，否则机
器人焊接时铁水容易渗漏，焊缝效果差。有些死角机器人很难施焊，例如左右横梁组件内
腔跟主体连接的焊缝只能人工施焊，还有就是上车架底部背面的一些焊缝需在地面翻转过
来施焊。
　　结论：通过在一台 ABB 主体机器人上焊接，验证 23 吨上车架如满足以上三个问题，
能完成 70%～75%的焊缝，建议 20 吨以上的机型可推行机器人焊接，焊后集中专人修
补和打磨，这样能节省焊接翻转机的投入。
　　参考文献
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（热加工），2011，（14）．
　　[3]　李蕴泽，罗灯远．机器人弧焊在汽车焊接应用中的研究
　　[J]．汽车与配件，2011，（28）．
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