部份为吸油腔，反之为压油腔，两腔之间为过渡密封区，有困油问题。
    2）定子内表面曲线形状、精度对叶片泵的性能和寿命有很大影响。叶片在叶片槽中作径向运动的速度

和加速度应当均匀地变化。速度或加速度发生突变，都会造成叶片以很大的力冲击定子，引起噪声和增加磨

损。
    双作用叶片泵定子内表面由二优大圆弧、二段小圆弧和四段过渡曲线组成。转子与定子同心。

    单作用叶片泵定子内表面是圆。转子与定子中心不重合，由变量机构控制偏心距大小。
    3）双作用叶子泵两个吸油口与两个压油口对称，所以作用在转子轴上的液压径向力相互抵消。单作用

叶片泵有单向液压径向力作用在转子上，所以多采用平面推力轴承与其平衡。
    4）为保证叶片在工作中能与定子内表面贴紧，有的泵将压力油引至叶片底部，有的泵叶片槽相对径向

偏转了一定角度。
     5）YB 型叶片泵压力油一边的配油盘可以轴向窜动，因而可以实现液压轴向间隙补偿，可随压力升高

而自动减少端面泄漏，提高泵的容积效率。
2、叶片泵主要零件的材料及技术要求

常用材料如下：
泵体：HT300 灰铸铁；

叶片：18WCr4V，表面硬度 HRC62（氮化处理）；

定子：GCr15、Cr12M0V，淬火 HRC60 或 38 CrM0AI，氮化 HRC68；

转子：40Cr，HRC50-60，20 Cr 或 12 CrNi3，渗碳淬火 HRC50-60；

配油盘：耐磨铸铁、锑铜铸铁、铝青铜；

轴：40 Cr，HRC48。

主要零件的技术要求如下（单位为 mm）：
1）叶片厚度一般为 1.2～2.5，叶片与叶片槽间隙应保证 0.01～0.02，叶片宽度应比转子宽度略小，其

值为 0.01 左右；
2）定子两端面平行度允差 0.002，定子两端面与孔垂直度允差 0.008；
3）转子两端面平行度允差 0.003，转子比定子宽度略小，其值为 0.02～0.04；
4）叶片槽两平面平行度允差 0.01，叶子槽对转子端面垂直度允差 0.02；
5）各零件表面粗糙度（Ra）：定子内表面为 0.4～0.1μm，叶片滑动工作表面为 0.1μm，叶片槽和转子端

面为 0.2～0.1μm，配油盘表面为 0.2μm。
 
3、叶片泵的装配
1）

装配前叶片泵各零件必须仔细清洗干净；

2）

叶片在转子槽内应移动灵活；

3）

装配时转子在定子内的方向和叶片在转子槽内的方向不得装反；

    4）均匀地拧紧紧固螺钉，不得单钉独进。拧紧螺钉时，随时转动泵轴并检查有无阻滞现象。

三、轴向柱塞泵

轴向柱塞泵的典型结构如图 6-4 所示。
1、

结构特点

    1）CY 型轴向柱塞泵由主体机构和变量机构两大部分组成。该系列泵在主体机构不变的情况下，改变

变量机构的变量型式，可组成多种型号的产品。变量机构的操纵方式分有：手动变量、恒压变量、压力补偿
变量和伺服变量多种。另有一种定量的。
    2）密封空间由缸体中的柱塞孔和柱塞组成，随着柱塞往复运动使密封空间容积不断变化，按泵的纵截

面分界，一边密封空间不断加大形成吸油腔，另一边反之，形成压油腔。两腔之间为过渡密封区，有困油问
题。
    3）改变斜盘倾角（在 20?30′内调节），就可改变泵的排量。
    4）柱塞中有固定节流小孔、油液通过小孔在有相对运动的滑履和斜盘之间实现了静压支承。因此该型

泵对油液清洁度要求较高。
    5）中心定位弹簧一方面使回程盘压滑履紧贴斜盘，使泵有自吸能力，另一方面使缸体紧贴配油盘，保

证起动时无泄漏。
    2、CY14-1 型泵主要零件及技术要求
    1

  

）柱塞

桩塞是一种比压分布不均匀，对缸体孔具有很大相对（轴向）速度的零件。由于柱塞受有很

大的侧向力，加之工作时还绕自身轴线转动，磨损后常呈腰鼓形。
 

柱塞常用 20Cr、40Cr 或 GCr15 等材料，热处理后 HRC56~62。

柱塞上常加工环形沟槽（平衡槽），起均压和贮存脏物的作用。一般槽的宽度 0.3~0.7mm，深度 0.3～
0.8mm，槽距 2～10mm。

柱塞副制造间隙一般为 0.001d~0.0005d(mm)。
2

  

）滑履

由于斜盘材料多用 GCr15，HRC58~62，故滑履多用青铜合金，如铝青铜 ZCuAl9Fe3。滑履与球

头间隙一般取 0.02~0.04mm。静压支承面粗糙度（Ra）要求 0.4～0.2μm。
3）

  

缸体

材料多为铝青铜或铝铁青铜（ZcuAl9Fe3）。缸体配油端面和柱塞孔粗糙度（Ra）均为

0.2μm，端面平直度在 0.005mm 以内。柱塞孔的圆度、圆柱度均为 0.005mm，它们与缸体轴线的平行度为