第十五届全围炼钢学术会议文集

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图２ ２０００～２００７年我国重点大中型企业电炉吨钢废钢和生铁消耗

Ｓｃｒａｐ ａｎｄ ｉｒｏｎ ｃｏｎｓｕｍｐｔｉｏｎ ｐｃｒ

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２００７

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传统的电炉炼钢使用废钢为主要原料，配入１０％～１５％的生铁块以保证一定的配碳量，少数企业配加

部分直接还原铁进行生产。由于我国工业化进程短，社会废钢资源不足，加之钢铁制造过程技术进步使自

产废钢量不断减少，同时由于废钢价格高涨，废钢进口量也相应下降，导致国内废钢资源十分短缺，加之

国内电力资源紧张，因此，为降低生产成本，多数钢铁企业电炉炼钢采用配加高炉铁水工艺，根据实践经

验，我国电炉炼钢采用热装３０％＂－＇３５％左右的高炉铁水效果最佳［４～６】，既能适当缓解废钢资源的紧张局

面，又能提供热源，减少电耗及电极消耗，同时出于控制有害金属残余元素，提高电炉钢质量的需要，也

有少数钢铁企业选择配加４０＂－＇５０％的热铁水。但是，高炉铁水极大地依赖于富铁矿资源和焦煤资源，并且

烧结和炼焦工序造成的污染约占整个钢铁生产流程的２／３，因此，《钢铁产业发展政策》明确指出不支持特

钢企业投资新建小高炉为电炉炼钢提供热铁水。目前国内还有电炉配加Ｃｏｒｅｘ铁水的冶炼工艺，与高炉铁

水相比，铁水质量无明显优势，但是生产和运行成本较高，进一步推广还有较大难度。

１．３．３技术指标

近年来随着电炉炼钢工艺技术的不断进步，主要技术指标如冶炼电耗、吨钢电极消耗及平均出钢到出

钢时间等均有不同程度的改善。

我国重点大中型钢铁企业电炉吨钢冶炼电耗不断降低，由２０００年５０４ｋＷｈ／ｔ降至２００７年３２８ｋＷｈ／ｔ，

降幅达３５％。随着能耗高、污染重的落后电炉产能的逐步淘汰，预计２００８年重点大中型钢铁企业电炉吨

钢电耗会降至３００ｋＷｈ／ｔ以下。据不完全统计，我国５０ｔ及以上超高功率电炉的冶炼周期已普遍控制在６０ｍｉｎ

之内，电炉利用系数已达到４０－＇－＇５（Ｋ／ＭＶＡ・ｄ。相当数量的电炉钢冶炼周期不超过５０ｍｉｎ，冶炼电耗为１７０＂－＂

３００

ｋＷｈ／ｔ，生产效率已与转炉相当，易于与连铸机衔接匹配。

我国重点大中型钢铁企业电炉吨钢电极消耗总体呈下降趋势，由２０００年４．１７ｋｇ／ｔ降至２００７年２．４３ｋｇ／ｔ

左右，降幅在４２％左右，预计２００８年仍能保持良好下降势头。

各种缩短冶炼时间的工艺技术促使我国电炉平均出钢到出钢时间逐年下降。我国重点大中型钢铁企业

电炉平均出钢到出钢时间由２０００年２．７１ｈ缩短到２００７年１．２７ｈ，缩短了约５３％，电炉生产效率大幅度提高。

１．３．４工艺措施

由于生产节奏的不断加快，电炉生产专业化分工更加明显，电炉的生产任务逐渐以熔化废钢、生产粗

钢水为主，而钢水精炼的任务交给二次精炼过程，因此，目前电炉技术开发主要以提高能量输入、缩短冶

炼周期、提高生产效率为主。随着国内外电炉炼钢向大型化、超高功率以及计算机自动控制等方向发展，

生产企业为缩短冶炼周期、提高生产效率、降低电耗，研究了多种冶炼方式，并采用了不同的强化冶炼工

艺技术和装备。

近年来出现的主要新型电炉有双壳电炉、Ｃｏｎｓｔｅｅｌ电炉、带废钢预热装置的竖式电炉等，甚至出现了

双炉壳、同时带有电极和氧枪，能根据炉料变化以电炉和转炉两种工艺操作的ＣＯＮＡＲＣ炉，称为电转炉。

电炉冶炼工艺不断改进，总体目标是缩短冶炼周期，工艺措施分类总结如下：

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