来铸件、锻件、机加工及多件组装结构设计制造成一个整体精密铸件，显著降低了制造成
本。

熔模精密铸造成形工艺将来的发展趋势是铸件产品越来越接近零部件产品，传统的

精铸件只作为毛坯，已经不适应市场的快速应变。零部件产品的复杂程度和质量档次越来
越高，研发手段越来越强，专业化协作开始显现，CAD、CAM  

、 CAE 的应用成为零部件

产品开发的主要技术。东风汽车公司、一汽集团公司的精铸企业作为中国精铸行业的领军
者，一定能凭强大的研发实力和先进的技术快速发展。

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、我国汽车铸造业面临的问题

“

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我国汽车铸造业在经过 计划经济 转入 市场经济 的过程中，经历了起步、稳定、发展、成
熟 4 个阶段，取得了令世人瞩目的成绩。但是，我们必须清醒地认识汽车铸造业的历史重
任及与发达国家的现实差距，牢牢把握国内外铸造技术的发展趋势，适时适宜地采用先
进的铸造技术，实施铸造业的可持续发展战略，目前汽车铸造业主要有以下问题。

铸造企业平均规模与经济规模和国外比有较大差距。我国的铸件产量虽然已经连续

5 年位居世界首位，有一批产量较高的大中型企业，

但大多数铸造企业规模偏小。就整个铸造行业而言.其现状仍然是厂点散（铸造厂点

达 2 万多个），从业人员多（达 120 万人之多），效益低下（厂均铸件仅为 500 t/年），
只相当于美、日、德、法、意等工业发达国家的 1/9-1/4。

铸造企业整体技术装备水平和国外比有较大差距。企业间技术装备水平差距较大，

少数企业的个别生产车间的技术装备水平，已接近或达到国际先进水平，但是整体水平
不高。据统计，我国已从国外进口自动造型线 210 多条，还有国产造型生产线 250 多条，
这些生产线主要集中在汽车内燃机件的大批量生产企业中。

·我国铸造企业的研发与创新能力和国外比差距较大，从整体来看，铸件的技术含

量和附加值较低。据统计，全球有 30 多项重大的铸造发明中没有一项是中国的。我国生产
高技术含量、高附加值、具有自主知识产权、享有国际声誉的铸件产品寥寥无几，而每年都
要花费一定费用进口工业生产中技术要求高的铸件产品。

·我国铸造企业普遍存在劳动强度高、能耗高、资源消耗高、环境污染程度高现象。铸

造是一个劳动力密集的行业，国内一些企业在生产过程中，如熔化过程中加料、浇注过程
中人工浇注、铸件落砂清理过程中的搬运都不用设备，因而人工操作劳动强度很大。铸造
是耗能大户，铸件制造成本高的原因之一就是铸造的能耗过高，我国平均水平的能耗约
是工业发达国家的 2 倍或更多一些。铸造行业也是环境污染大户，据测算，每年的 SO，
等废气排放量约 165m3，粉尘 90 万 t，废砂 1 800 万～2250 万 t，废渣 530 万 t。

铸造企业工程技术人员和技术工人严重断层，研发人员匮乏。由于铸造行业的环境

差、劳动强度高、人员待遇低等原因，使得一些工程技术人员和技术工人流失。而在铸造生
产线上工作的相关人员许多是没有经过系统培训，满足不了现代化生产的要求。随着我国
高校铸造专业减少，今后的铸造技术人才，特别是具有创新能力的高级技术人才缺乏的
状况将更加严重。

6 我国汽车铸造业的对策和建议
汽车铸造业面临一些新的机遇和挑战。国外工业发达国家将铸件产品逐步向发展中

国家转移，为我们提供了机遇。但同时汽车技术的要求、顾客对铸件产品的要求、国家对环
保法律法规的要求、铸造企业自身的要求等越来越严格。这些又给铸造企业提出了更高的
挑战。面对机遇和挑战，中国如何将铸造大国转变为铸造强国，其对策和建议如下。铸造
企业应向专业化方向发展，进一步提升企业利于市场竞争的专业化水平。要大力发展商品
化、专业化生产。进一步提高扩大优势企业的专业化发展，要尽量生产同类大小、壁厚、材

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