常规冶炼锰铁中

0 ．0 2 ％ 0 ．0 3 ％的含硫量 l 1 0 0 o C、 l 2 0 0 

℃时金属化物中铁、 锰、 

硫的含量

 与保温时间的关系如图 2～3 所示。  

从图

2  3 可以看出， 随着微波加热温度的提高 和保温时间的延长， 锰铁金属化物中的含

锰量与

 含铁量呈负消长的关系， 而与硫含量呈正消长的关系。。这是因为常规冶炼锰矿时，

 

还原温度高，

 锰铁呈 液态， 溶硫能力也比较高。此外， 一部分进人煤气中的硫在上升过程

中遇到海绵铁及锰金属会形成

 F e S 、 Mn S 返回到金属中， 增加其在金属锰铁中的含 

量。而微波加热固相还原过程中，

 一方面硫在海绵 锰铁金属化物中的溶解度很低 l _ l  ， 另

一方面，

 微波加热速度快 ， 时间短 ， 渗硫过程比液相反应易于控制， 因此微波加热能够

有效避免和控制常规高温反

 应带来的硫杂质。而 Mn 与 S 的亲和力比 F e 与 S  

亲和力更大

  】，则导致了金属化物中硫与锰呈正相关关系，与铁呈负相关关系，这与传统

冶炼方法相一致
4 铁水罐内顶吹镁粉的脱硫工艺 
  为了选择深脱硫的最佳工艺方法，我们对国外广泛采用的镁粉脱硫剂铁水罐内顶吹脱硫工
艺进行了实地调查，重点考察了德国

 的蒂森钢铁公司第二炼钢厂、克虏伯公司 、曼内斯曼炼

钢厂、美国的大湖锕厂、

USS\KDbe 钢厂和 AK 厂 。这些钢厂均以公称容量                大于 200t

的

u}转炉生产，其前工序配有铁水脱硫站。观后可以得到以下几点共识：             (1)采用以

镁粉为基的混合电石粉或石灰粉的复合脱硫剂，在开口铁水罐内顶喷脱硫工艺已成为成熟
的工艺操作。在蒂森第二炼锕厂内过去的混铁车顶喷脱硫设施

 (即                   ATH 法)已全部

拆除淘汰。

 (2)转炉用铁水 100％经脱硫处理，铁水从原始含硫量 0．04％左右脱到终点硫为

O+005％，最低可达到 0．001％。根据铜种要求可以调整不同的终点硫要求。(3)铁水脱硫站
作为一个独立工序的工作站，把脱琉荆的仓储、运输、喷吹设备、铁水罐的存放，倾翻、扒渣
设备、渣车运输系统合理地整体配置，布置紧凑，作业效率也较高。

 

(4，脱硫作业广泛采用了计算机过程控制，作业命中率较高。
2．3 开口铁水罐顿喷法的特点
（

1）铁水罐内脱硫有较好的搅拌动力条件。采用 

“浓相 碛吹，：大大减少供气强度，脱硫

反应均匀快速而平稳，喷溅减少
(2)-铁水经混铁车挡渣后饲人铁水罐，混入渣量少，脱硫剂的利用率高，脱硫剂单耗比混铁
车内脱硫降低

20％一 25％。

(3)采用直接兑人转炉的铁水罐，在容量上与转炉一致，因此作业摘便，没有残留铁水的处
理问题

. 因此越种方法在各国改造和新建铁 l 水脱硫站时得到广泛的采用，在宝钢一炼钢建

立深脱硫站设计中成为首先方案。
2．4 镁普 l 脱硫荆的特点
(1)镁是十分活跃的金属元素，与硫有极强的亲和力。镁作为强脱硫剂早在过去的镁焦脱硫
中已得到应用，能满足终点硫达到

0．CO1

—0．003％的要求。

(2)镁加^铁水内以气态与硫反应：
                             Mg(g)+ [S]=Mgs()
由 于 脱 硫 反 应 中 镁 蒸 汽 的 搅 拌 作 用 ， 反 应 动 力 学 条 件 好 ， 脱 硫 速 度 快 ， 喷 吹 时 间

 

短。形成的脱硫产物为固态脱硫渣。而且渣量少，污染也较少，相应铁损也较低。

                   

(3)一般脱硫剂形成的脱硫渣，在铁水运输或等待的时间会发生回硫。但用镁脱硫不同，在
铁水中能继续保持一定脱硫能力，在兑

^转炉前防止回硫。                      

(4)镁粉在自然状态下是十分易燃的，遇水会产生氢气，贮存、运输、使用均须十             分注
意安全措施。

 

  (5) 为 防 止 使 用 单 一 镁 粉 使 反 应 过 分 剧 烈 ， 造 成 喷 抢 头 部 熔 化 并 导 致 堵 塞 ， 镁 粉 都

 

混合电石粉或石灰粉一起使用。由于电石粉

(或石灰粉)颗粒裎细，生成的镁蒸汽在这