些法令，制订并颁布了试行的工业废水排放标准，促使电镀界对含铬废水的处理技术的
认真研究、开发和推广应用。当时虽然知道发达国家以采用传统的化学法为治理含铬废水
的主要手段，但鉴于我国 60 年代的治理经验，即电镀污泥难于妥善处理，加上认为传统
的化学法一般都不能回收资源，因此国内一些科研机构都极力探讨新方法，尤其着重研
究既能回收化工原料又能使水循环利用的闭路循环治理技术。
　　　1974 年，离子交换树脂处理镀铬废水方法研究成功，1976 年后在工业上大量推广
应用。70 年代末期研究成功钛质薄膜蒸发器，用以浓缩回收镀铬等电镀废液。80 年代初，

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又发展了形形式式的逆流漂洗技术。此后，一些设计部门便为工厂设计了不少 逆流漂洗
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蒸发浓缩

离子交换 组合治理技术的设备。有几家工厂还将洗脱液送镀槽回用，

同时处理后的水可循环利用。当时被认为是电镀废水处理技术的一大突破，一下子压倒了
传统的化学法和当时在中国比较盛行的电解还原法。据不完全统计，在 1976 年～1981 年，
仅上海市就有 100 多家工厂采用了这种方法。
　　　离子交换法 1974 年研究成功，1976 年便开始大量推广应用，前后仅两年时间，显
然来自生产单位的实践经验不多。经过几年的实践后，离子交换法暴露了不少弱点，例如
投资大，需要一次性投资 5～10 万元，操作管理要求严格等。最大的问题是回收的铬酸中
含过多的 CI-及，大多数工厂都难以直接送电镀槽回用。即使以电解法清除 CI-，用钡盐法
沉淀除去，仍然不能直接回用。后来也曾在行业中推广过如下的方法即采用离子交换法处
理，以 732 型阳离子交换树脂净化回收液中 Cr3+、Fe3+等阳离子，加上膜蒸发器浓缩，电
解脱氯，BaCO3 沉淀，期望直接回用与零排放一起实现。但这一方法，经同行业大面积实
践，证实并未能实现直接回用及零排放，也未体现出经济效益。一般都多认为:仅仅依靠
离子交换树脂一种技术来处理镀铬废水，在经济上是不上算的，处理 1 吨废水费用已由
原来的 1 元钱左右上升至 2～3 元钱，远远超过了它回收下来的化工原料的价值。认为离

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子交换树脂的治理作用， 被不适当地作了夸大了 。
　　　当然，离子交换法的治理作用是不能完全否定的，譬如在回收富集贵金属废水方
面，它仍然是最经济的方法。对一些含有络合剂不适宜化学沉淀处理的废水，它也仍然不
失为一种好方法。
　　　在电镀生产中，镀件漂洗水量愈大则后面的废水处理设备愈庞大，所以我国 80 年
代初就开始改进镀件的漂洗方式，采取提高清洗水温度，向回收槽中添加表面活性剂以
增强脱附效果等办法，还采用了种种形式的逆流漂洗以减少污染物带出量，大幅度节约
漂洗水，减少废水处理的投资，被认为是经济的治理技术。

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　　　除了间歇式及连续式逆流漂洗外，又发展了一种 反喷淋逆流漂洗 工艺。其特点是
在镀槽后端及各级回收槽上都设置喷雾淋洗装置，采用自控元件使这些装置与自动电镀
生产线的运转程序同步。每当镀件提出液面时，用后一级漂洗槽中浓度较稀的废液过喷前
一级槽中的镀件，只在终端补充纯水。采用这种方式最理想的结果是可节约水 94%左右。
正因为此项技术效果显著，使国内一些电镀与环保工作者不约而同地走向为另一个极端:
认为在电镀生产过程中，只要尽量压缩清洗水量，使清洗水量与镀液蒸发量之间实现平

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衡，就可以达到封闭循环的目的，认为这已成为 无排放 电镀生产线。有人还详尽推导了
清洗水浓度变化和计算公式。可惜，这只是电镀与环保工作者的一种理想而已。
　　　首先，在电镀生产过程中，从前道工序带入的杂质，溶解镀件和镀层所引入的杂
质，电极材料、挂具、夹具材料的溶解，以及清洗水中的杂质带入等杂质积累是绝对的，
不可避免的。这些杂质对电镀工艺和镀层质量又是极端有害的，必需加以去除。假使无排
放，那么这些杂质到哪里去了呢?对镀铬来说，积累的可用 BaCO3 去除，Cl-用电解法脱
除，但积累的 Fe3+、Cu2+、等就必须用树脂交换法才能处理掉。普通离子交换树脂经受不
住浓度大于 130g/L 的 H2CrO4 的氧化，故只能经常采用稀释法处理，使 H2CrO4 浓度低