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　　粗镗采用分段方式，每刀余量可采用 0.1 英寸左右，每段在孔的径向方向切 12 刀左右，
长度方向镗进 3 英寸左右后，镗刀完全退出，清理铁屑，检查刀片。当然，这只是一个典
型的例子，实际加工中还受孔的大小、深度，机床冷却情况等因素的影响。

 

　　精镗留 0.02 英寸余量到尺寸。精镗之前可无切削余量地光一刀内孔，确保 0.02 英寸的
余量准确均匀。精镗分两刀镗，每刀余量 0.01 英寸，可往内镗一刀，再往外拉一刀。与两刀
都往内镗相比较，内孔质量好一些。究其原因，笔者认为是因为最后往外拉一刀时三角形
刀片的另一边刃参与切削，较为锋利所至。

图 3

　　内孔表面粗糙度要求高时，支承方式不同对其的影响也不一样。一类零件内孔大端直

径处的表面粗糙度要求不高，为 Ra125，仅在轴中部轴颈处用软爪夹紧就能达到要求。另
一类零件内孔大端直径处的表面粗糙度要求较高，为 Ra32，须用专用的软爪在大端法兰
和轴中部直径处同时夹紧，才能保证内孔表面粗糙度要求，如图 3 所示。实际加工中未夹
持法兰时，采用相同的刀具和切削参数，内孔表面粗糙度只达到了 Ra110 以内，如图 4 所
示。

图 4

　　内孔有大台阶，刀具受限制时可采用全刀刃切削法，如图 5 所示。但采用较小的进给
量，如 0.001～0.002 英寸/r，每进千分之三，退千分之二。因退刀量很小，感觉刀具好像在
连续进刀切削，不过比较慢而已。在实际加工中，曾有过三角形刀片一边刀刃的三分之二

以上都参予切削的例子，未出现振动或刀具异常磨损等情况。

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