由表 3 可见，复配乳化剂中 R，的用量对乳液的粒径和 Zeta 电位均有一定的影响。随着心
用量的增大，乳液的 Zeta 电位不断增加，当 R1：R2 大于 3：1 时，乳液的粒径随着 R2
用量的增大骤降，此后继续增加复配乳化剂中 R2 的用量，乳液粒径变化较小。乳液稳定
性的直接影响因素就是乳液的粒径和 Zeta 电位。由此可见，适当地增加复配乳化剂中 R，
的用量，乳液 Zeta 电位增加，有利于提高乳液的稳定性。
表 3 乳化剂 R1、R2 的配比对乳液性能的影响

注 AKD 用量 l 5％，复合乳化剂(Rl+R2)用量 10％，PAC 用量 0．4％，乳化机转速 20000 r
／min，温度 60℃，时间 7 min。
    用上述 AKD 乳液进行抄纸测定其施胶效果(不进行熟化，下机即测，见图 2)。由图 2 可
见，随着复合乳化剂中 R1 所占比例的增加，纸张下机施胶度增加，可见 R1 对 AKD 施胶
有一定的施胶增效作用，在一定程度上缩短了 AKD 的熟化时间。其原因可能是乳化剂分
子与 AKD 之间的反应活化能较低．纸张在加热干燥时，自制乳化剂中有机高分子链上的
胺基有较强的亲核性，进攻 AKD 的内酯环，促使其打开，并固着在乳化剂的大分子链上
[7]。而乳化剂分子的另一端则通过架桥作用固着在纤维表面，使纸张刚下机就具有较高
的施胶度。
                   
图 2 乳化剂 R1 与 R2 的不同比例对乳液施胶效果的影响
    因此，综合考虑，选择复合乳化剂中 R1：R2 以 3：1 的复配比例对 AKD 进行乳化较
为合适。
2．5 乳化剂用量对 AKD 稳定性及施胶的影响
表 4 乳化剂用量对 AKD 性能的影响

注 AKD 用量 l 5％，R1：R2 为 3：1，PAC 用量 04％，乳化机转速 20000r／min，温度
60℃，时间 7 min。
    由表 4 可见，随着乳化剂用量的增加，乳液的 Zeta 电位不断增加，粒径呈下降趋势，
且乳化剂用量越大，乳液稳定性越好。乳化剂有 3 种作用[8]：①降低界面张力；②形成牢
固的保护膜；③分散双电层。这些作用都是在界面发生的，即由于乳化剂能明显降低界面
张力，可吸附在两相界面上，随着吸附量的增加，界面张力逐渐下降。当界面完全被乳化
剂分子覆盖时，界面张力下降到最低值并形成完整的保护膜和建立了稳定的双电层，即
制得了稳定的乳液。已有实验证明表面活性剂作为乳化剂时，其在界面上形成吸附膜的强
度与界面活性剂的浓度有关[9]，只有加入足够量的乳化剂才能达到最佳乳化效果。但实
际生产中，乳化剂用量过大会使生产成本过高，如乳化剂用量为 9％时，生产 1 t AKD 乳
化剂成本约为 440 元，而阳离子淀粉乳化 AKD 乳化剂成本为 370 元。
    图 3 为乳化剂用量对乳液施胶效果的影响。由图 3 可知，随着乳化剂用量的减少，施胶
度先增后减。乳化剂用量为 9％时，纸张施胶度达到最大。这可能是因为乳化剂作为施胶
熟化剂时，乳化剂用量过大，其自身的亲水性会对纸张的疏水性起到一定的反作用；但
乳化剂用量太小，会削弱其对 AKD 的施胶增效作用。此外，Zeta 电位的降低也会减少
AKD 在纤维表面的留着，导致纸张施胶度下降。
                     
图 3 乳化剂用量对乳液施胶效果的影响
由上述单因素实验结果分析获得制备 AKD 乳液的适宜乳化条件为：温度 60℃，时间 7 
min，乳化机 转速 20000 r ／min，复合乳化剂用量 9％(R1：R2 为 3：1) ，PAC 用量
0．4％。该条件下制得 AKD 乳液的 pH 值为 3．4，乳液的平均粒径和 Zeta 电位分别为