会相应滞后，而且在发生异常状况时，企业无法对产品进行追踪。

    比如说如果产品在出厂三个月以后若发现有问题，那么这时我们不仅需要了解这批产品

是采用哪一个工艺设计流程，还要了解是在什么时间点、在那条生产线上进行的

……但是这

种单纯靠手工的方法记录的数据，是没有办法拿来做分析和跟踪的。即便是可以提供一些数

据，也要我们在一堆文件中仔细查找，就算我们有耐心找，客户也未必有耐心等，快速响

应客户的需求也就成为一句口号喊喊而已了。这时，客户满意度下降、资源被浪费，随之而

来的就是成本的提高，影响到企业的生存和发展。所以，对企业来讲，他不仅需要管理的方

法和理念，更需要一个很好的系统平台作为工具进行数据的收集和集成，帮助企业实现高

品质的管理。例如，企业在面对产品销售出去发生不良的这种情况下，需要做出解决方案，

其分析便是依赖于生产流程中数据材料和当时的品质记录。如果不能够调出完整的资料，问

题就无法得到确切完整的分析和解决，整个解决的过程就会很被动。所以，明基建置了一个

制造执行系统，作为品质管理的平台，并透过与

ERP 的整体串接来管控生产线上每一段的

数据，于是，经过这么多的曲折和千锤百炼之后，

PICS 诞生了。

    

品质管理的引擎

    拥有这样功能的系统，明基不是第一家。IBM 就有 MESA、PTS 等这样的系统帮助实现品

质管理。起初，明基在决定实施这样的系统的时，考虑过由专门的大软件公司来实施，但是

因为成本过高，同时外部软件公司无法及时了解企业实际需求，于是这套系统由明基自己

的研发团队，即现在的明基逐鹿软件自行研发和上线实施。

    态度是有了，但是怎样研发呢？不仅是明基，所有企业都会遇到这样的问题。首先，我们

要判断，在企业整个生产流程中，应该选择在哪些制程点进行控制？如果企业进行管控的

制程点太多的化，从某种意义上来说，设备投入就会很大，相应的成本就变得非常高。其次，

企业上系统以前对产品的原始数据的收集采用的是哪种方式，手工、半自动或者全自动？这

样在实施中可以进行整合，系统将自动集合优劣，取其精华，去其糟粕。这一点也是从降低

生产成本的角度出发的。另外，在生产制造中，明基有相应的人员编写运用在系统中的产品

测试程序，不同工序、不同点上的产品测试程序是不一样的。很多企业目前就很欠缺这种有

经验的

IE（Industry engineering）人员针对不同的内容做不同的测试。同时，在实施系统的

时候也必须有一个好的制度，这要求无论操作员还是工程师，都应协作配合，不断讨论问

题并分享解决方案，团队合作如同系统中的一个特殊的

“制程点”不可小觑。

    事实证明，PICS 在明基的实施是成功的。与先前的管理比较来看，企业真正实现了全自