点为刀尖或刀尖圆弧中心；平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点；球头铣
刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。
而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高
对刀精度。

“

”

　　加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓换刀点是指刀架转动换刀时
的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。
三、切削用量的确定
　　数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写
入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法
需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗
糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性
能，最大限度提高生产率，降低成本。
1．主轴转速的确定
　　主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式

为：

n=1000v/πD 式中

v----切削速度，单位为 m/min，由刀具的耐用度决定；
n-- -

主轴转速，单位为

r/min；

D----工件直径或刀具直径，单位为 mm。
　　计算的主轴转速

n 最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。

2．进给速度的确定
　　进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和
表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进
给系统的性能限制。
　　确定进给速度的原则：
1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给
速度。一般在

100～200mm/min 范围内选取。

2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在
20～50mm/min 范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在 20～
50mm/min 范围内选取。
4

“

”

）刀具空行程时，特别是远距离回零时，可以设定该机床数控系统设定的

最高进给速度。
3．背吃刀量确定
　　背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽
可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般

0.2～0.5mm。

　　总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用
类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形
成最佳切削用量。

应用机床夹具，有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低
成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围，实现

“一机多

用

”。

1．机床夹具的类型