的干涉，装夹起来极其不便。解决方法是提高变位机的回转中心高度至

1.5m，这样能左右

翻转至

90°；再则就是改善其工装，方便上车架装夹，提高装卸上车架效率，最好是有专

门的上车架变位机跟机器人系统配套。
　　（

2）龙门架的高度。装上上车架后，机器人本体的活动范围受限，主要受左右横梁组

件的影响，焊接时容易发生干涉。解决办法就是抬高龙门架的高度，机器人底座距离工件太
近了活动容易受干涉，距离远了还可以通过龙门架的

Z 轴伸缩来

　　弥补。
　　（

3）装配间隙和死角焊缝。若焊缝装配的间隙过大，则需要焊前手工修补，否则机器

人焊接时铁水容易渗漏，焊缝效果差。有些死角机器人很难施焊，例如左右横梁组件内腔跟
主体连接的焊缝只能人工施焊，还有就是上车架底部背面的一些焊缝需在地面翻转过来施
焊。
　　结论：通过在一台

ABB 主体机器人上焊接，验证 23 吨上车架如满足以上三个问题，

能完成

70%～75%的焊缝，建议 20 吨以上的机型可推行机器人焊接，焊后集中专人修补和

打磨，这样能节省焊接翻转机的投入。
　　参考文献
　　

[1]　赵巍秋．焊接机器人在汽车工业应用广泛[J]．现代零部件，2011，（5）．

　　

[2]　侯建伟，武亚鹏．中厚板焊接机器人在推土机后桥箱上的应用 [J]．金属加工（热

加工），

2011，（14）．

　　

[3]　李蕴泽，罗灯远．机器人弧焊在汽车焊接应用中的研究

　　

[J]．汽车与配件，2011，（28）．

　　

[4]　机器人在波纹板焊接中的应用[J]．金属加工（热加工），2011，（20）．