于废钢；采用铁水预处理工艺，可进一步提高铁水纯净度：

[S]

≤0.005%，[P]≤0.01%；配

置

RH 精炼可获得极高的生产速率和优异的纯净度，因而适于低碳/超低碳、低残余元素的

钢种，尤其是批量很大、合金含量较低钢种；终点控制水平高，渣钢反应比电炉更接近平衡；
钢水的气体含量低，

N

≤20ppm，H≤3ppm。

　　长流程的问题：需要热铁水，必然具有庞大的铁、烧、焦系统，投资巨大，污染严重等；
因仅靠钢中易氧化元素与氧作用而释放的化学能来供应冶炼，故工艺柔性较差；用小转炉
（

30t 以下）生产特殊钢是困难的，原因是没有有效的二次精炼手段。

2.3 电炉炼钢技术进步
　　连铸的发展将传统的炼钢工艺改变为连续化生产，因此要求炼钢周期要短、氧气转炉正
好满足了这一要求，因而氧气转炉钢具有与平炉、电炉相比的绝对优势，经济效益显著。提
高电炉的冶炼速度、减少出钢到出钢时间、与连铸节奏相匹配就成为电炉发展的核心问题。近
年来，电炉炼钢诸多技术都是围绕着缩短冶炼周期这个总目标而发展起来的。
　　冶炼周期（出钢到出钢时间）是通电时间与热停工时间之和。通常热停工时间是由补炉
时间、装料时间、接电极时间、测温取样分析时间、出钢时间、设备故障时间等组成。在热停时
间的同时伴随有钢水向外散热，进而导致通电时间相应延长。要想缩短冶炼周期，则必须减
少通电时间和热停工时间。
　　减少通电时间的技术进步是：提高吨钢输入电功率，如超高功率电炉、直流电炉、高阻
抗或变阻抗交流电炉；提高电效率、功率因数，如优化电炉供电制度和短网结构、采用导电
横臂、长弧操作、吹氩搅拌等；提供化学热源，如二次燃烧、氧燃烧嘴、碳

—氧喷枪、底吹氧、

外加热铁水技术等；提供物理热源，如废钢预热、加适量的热铁水显热等；优化工艺，如利
用二次精炼将氧化、还原期分开、偏心底出钢等。
　　减少热停工时间的技术是：利用补炉机械、清渣门机械、快速测温取样和分析设备、机械
化加料系统和连续加料方式；利用废钢处理技术保证堆比重，减少加料次数；提高生产组
织和管理能力；提高设备操作及维护水平；保证机械、电气设备的可靠性。
3 我国电炉流程存在的问题及发展
　　中国钢铁产业近

30 年发展较快，中国钢产量从新中国成立的 15.8 万 t、

“一五计划”第 5

年（

1957 年）的 535 万 t 到 1996 年的 1.012 亿 t（占世界钢产量的 13.5%），第一次成为世

界产钢量最大的国家。

2007 年中国钢产量 4.89 亿 t，占世界钢产量的 36.4%，约是产量居第

2 位日本、第 3 位美国和第 4 位俄罗斯三国产钢量总合的 1.7 倍。中国电炉钢产量占总钢产量
比例，自

1983～1994 年 12 年间，一直徘徊在 20%～30%之间。而 1995～2007 年 13 年间总

趋势是逐渐下降的，从

19%下降到 9％，与世界电炉钢逐年增加的发展趋势正好相反。如

2006 年各国的电炉钢产量占本国钢总产量：美国为 56.9%，印度为 50.5%，韩国为 45.7%，
德国为

31.1%，日本为 26%，中国为 10.5%。

3.1 存在的问题
　　电炉没能占领平炉失地，没能靠提高电炉产量弥补平炉淘汰后失去的产量，而是增加
了转炉流程的产量。
　　现代电炉技术不足。

①传统电炉退出缓慢。传统电炉冶炼周期冗长、容积小，与连铸机无

法匹配，而早时特钢连铸技术也在过渡期，因此，传统小电炉＋模铸工艺苦苦支撑。

②早期

超高功率电炉修修补补挣扎生存。一些特钢厂在

20 世纪 80～90 年代初引进的超高功率电炉，

胎里就有许多问题，如容积仍偏小（

50～60t）、冶炼周期仍较长（80～90min），而当时特

钢连铸技术也没完全过关，连铸机的引进滞后于电炉，导致与连铸机无法匹配，不能实现
多炉连浇。

③现代电炉技术滞后。在 20 世纪 90 年代中后期引进的超高功率电炉也存在技术

滞后、缺少创新技术，同时现代化大电炉发展速度跟不上落后的小电炉淘汰的速度，故让转
炉填补了空白。