服电机

19 的速度来实现流量的控制，实现主油路容积调速、调压。

　　工作原理如下：
　　

 1) 液压源：定量油泵 20 由交流伺服电机 19 驱动，为系统提供所需要的高压油，溢流

阀

18 作为液压系统安全阀。交流伺服电机速度和扭矩由计算机进行控制，油泵输出流量与

电机转速成正比；油压力与电机扭矩成正比。液体流量和压力可以在一定范围内任意调节，
实现实时控制。
　　

2) 主缸 7 工作模式：

　　

 主缸快速下行( 空行程) ；三位四通换向阀 13 右电磁铁得电，左位工作，油经阀 13 进

入快速柱塞缸

8，使主缸 7 的活塞快速下降，同时充液阀 10 开启，大量液体通过充液阀 10

进入主缸

7 上腔；主缸下腔的液体则经过单向顺序阀 12 和换向阀 13 回到油箱，计算机通

过位移传感器

6 检测滑块位移和速度，压力传感器 9 检测主缸上腔压力。

　　主缸慢速接近：当滑块下降至规定的位置

( 上模接近工件)，计算机发出信号，阀 11 切

换，右位工作，高压油不仅进入快速缸

8，而且通过阀 11 进入主缸 7 上腔，上腔压力升高，

充液阀

10 关闭。由于进入快速缸液体减少，主缸下降速度减慢。

　　工作行程

( 带负荷下行及保压) 和保压：当上模接触工件，工作行程开始。利用压力传

感器

9 或和位移传感器 6，可形成传感器--- 控制器--- 伺服电机--- 油泵--- 油缸的压力或速

度

( 位置) 闭环控制系统，控制器可以按多种模式控制工作行程，其中两种基本模式是：基

于压制力的控制和基于压制速度的控制。
　　卸载：压制工作结束，阀

11 切换，充液阀 11 的泄荷阀芯开启，主缸上腔压力下降，

为滑块回程做准备，避免了换向时的液压冲击。
　　主缸回程：阀

13 切换，右位工作，压力油经阀 13 进入主缸 7 下腔，由于液压系统需

克服活塞上升阻力，液压系统仍有一定压力，充液阀开启，主缸上腔液体经充液阀回油箱。
　　由于主缸下腔面积较小，主缸活塞快速上行

( 回程) 至原位。

　　

3) 辅助缸 2 工作模式：

原位：如图示位置，换向阀中位，辅助缸

2 下腔油路封闭，辅助缸活塞原位静止不动。

下行：阀

17 右位工作，阀 16 不通电，下位工作，压力油经阀 17、阀 16 到辅助缸上腔，而

下腔则通过阀

17 与油箱相通。辅助缸活塞下行。下行停止位置由位移传感器 3 检测，控制器

实施控制。
　　上行：当阀

17 切换，左位工作，压力油由阀 17 进入辅助缸下腔，辅助缸上腔油液经

阀

16、阀 17 回油箱，辅助缸活塞上行( 慢速)。此时，当阀 16 得电，切换至下位工作，辅助

缸形成差动右路，活塞快速上行。
　　浮动压边：如图示状态，阀

16、阀 17 均处常态，辅助缸上腔经阀 16、17 与油箱相通，

下腔经比例溢流阀

1 通油箱。压边活塞在负荷( 压边力) 作用下下行，控制器通过比例阀控

制压边力的大小。溢流阀

23 作为浮动压边的安全阀。

　　

 4) 顶出缸 5 工作模式：

　　仅有两个极限位置和两个动作：顶出和复位，由换向阀

4 进行控制。[0035] 5) 运动的组

合和工艺过程优化：
　　在拉深一类的工作中，辅助缸

2 可以与主缸 7 同步工作，实现“浮动”压边，一般情况

下，主缸

7、辅助缸 2 和顶出缸 5 不同时动作。

作为一种高性能液压机，可以根据不同的工艺要求，三个油缸的各种动作可以适当组合，
形成最适宜的工作模式，达到工艺过程的优化。在液压机的计算机控制系统中存有参数化的
基本程序库，包括拉深、粉末压制、挤压、冷锻等多种工艺，在实际工作时调用，并实行参数
化运作，即各工艺参数可以临时设定和改变。