主要从加工精度和效率两方面考虑。在一个工序内往往需要采用不同的刀具和切削用量，对
不同的表面进行加工。为了便于分析和描述较复杂的工序，在工序内又细分为工步。下面以
加工中心为例来说明工步划分的原则：

    1)同一表面按粗加工、半精加工、精加工依次完成，或全部加工表面按先粗后精加工分开
进行。

    2)对于既有铣面又有镗孔的零件，可先铣面后镗孔。按此方法划分工步，可以提高孔的精
度。因为铣削时切削力较大，工件易发生变形。先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，减少
由变形引起的对孔的精度的影响。

3)按刀具划分工步。某些机床工作台回转时间比换刀时间短，可采用按刀具划分工步，以减
少换刀次数，提高加工效率。

  

总之，工序与工步的划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。

五、零件的安装与夹具的选择

    (一)定位安装的基本原则

1)力求设计、工艺与编程计算的基准统一。

2)尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。

3)避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。

(二)选择夹具的基本原则

数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方
向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下四点：

    1)当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生
产准备时间、节省生产费用。

    2)在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。

    3)零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。

4)夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞其定位、夹紧机构元件
不能影响加工中的走刀

(如产生碰撞等)。

六、刀具的选择与切削用量的确定

(一)刀具的选择