旋转一次手柄并同时往前送料至下一定位再进行冲压，依次完成多处加工。这样模具可设计
成由机床前往后送料，与常用的多点插销式定位从两侧面送料相比具有效率高、占用场地小
的优势。

 

　　

2）选择合理的工艺参数。铝型材材质较软，冲压废料容易堵在模具中。故冲裁间隙比普

通钢板的要小，一般放间隙为料厚的

10%，刃口直深位 2mm 较为合适，锥度一般取 0.8-

1°。模具刃口及与铝型材接触部位进行表面强化处理。刃口要求用慢走丝线割，以防毛刺大
及落料不顺现象，铝件容易产生高温，故冲针硬度要求

60°以上，材质一般采用 SKD11 或

更优的。采用精密的导柱保证上下模部件配合的精度，根据需要可以增加内辅助导柱。

 

　　

3）精准的定位及导向装置。要想保证冲压加工尺寸精度，模具必须有精确的定位及良

好的导向机构。冲压模具引入光电感应定位装置，改变了传统靠人工感觉操作模式，有效地
避免了工人的因送料不到位等误操作，保证了工件精准定位。通过光电感应定位装置还可以
避免一模多工位加工时漏加工或多加工现象。例如当工件完成工位

1 加工后，只有在工位 2

加工，设备方可工作，由工位

1 直接跳到工位 3 或其它工位，则设备不能工作；工件只能

按工位顺序加工，有效的解决了因人为因素造成的漏加工或多加工现象。工件较长时，模具
安装可调的托料架及后定位，既可保证工件送给时有很好的导向，又可使加工过程中工件
放置平稳。

 

　　

2.2 产品过程防护 

　　铝型材硬度较低，生产过程中极易产生压伤﹑刮伤﹑变形等，除了模具问题外，在冲
压生产时还要做到以下几点：

 

　　

1）首先要做好清洁；模具上下、机床台面、周转台、流水线等都必须保持干净，无杂物。

 

　　

2）模具与工件接触部位镀硬铬，使表面光滑，也便于清洁。周转台、流水线做到无尖锐

边角，必要时周转台、流水线贴

PE 类胶布等防护工件碰伤。 

　　

3）铝材容易发热，冲压时特别是冲孔、切料时需定时在模具刃口处喷挥发油，这样既

可散热、防止毛刺过大，又可顺利疏通落料。

 

　　

4）冲压时须及时清理废料，特别是冲孔较多的产品需做到每完成 1 个冲次，清理 1 次

模具，（频繁的清洁影响生产效率，可装置高压气枪对准需清理处，机床每完成

1 个冲次，

气枪自动清洁）做到模具﹑工件干净无杂物，减少压伤、刮伤现象。

 

　　

5）推平模具，推块容易积铝屑，必须定期清洗推块下面的铝屑。 

　　

3 结束语 

　　通过锯切、冲压方面的一些工艺创新，虽然成功的取代的以往的数控加工，提高了生产
效率、节约加工成本，但铝型材锯切、冲压加工除了需要注意上述的要素外是不够的。还要在
生产实践中不断总结经验，在模具等加工工艺设计方面突破传统的理念，不断探索新技术、
新工艺，为高精度、高效率、低成本加工铝型材零件提供条件。

 

　　参考文献

 

　　

[1] 闻邦椿. 机械设计手册. 机械工业出版社，2010，（5）. 

　　

[2] 姜奎华. 冲压工艺与面具设计. 北京：机械工业出版社 1997. 

　　

[3] 刘安静. 6005A 铝合金大型特种型材的研制[J]. 轻合金加工技术，2004，（4）：36