数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削
用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用
量。切削用量的选择原则是

:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保

证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。

    1、 确定主轴转速

    主轴 转 速 应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为:n= 1 0 00 
v/7 1D
式

 中: v— 切削速度，单位为 m/m 动，由刀具的耐用度决定; n 一一主轴转速，单位为

r/min, D— 工件直径或刀具直径，单位为 mm。计算的主轴转速 n，最后要选取机床有的或
较接近的转速。

    2、 确 定 进给速度

    进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要
求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进
给速度的原则

:当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速

度。一般在

100 一 200mm/min 范围内选取;在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择

较低的进给速度，一般在

20 一 50mm/min 范围内选取;当加工精度，表面粗糙度要求高时，

进给速度应选小些，一般在

20--50mm/min 范围内选取;刀具空行程时，特别是远距离“回

零

”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。

    3、确定背吃刀量

    背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀
量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，
可留少量精加工余量，一般

0.2 一 0.5m m,总之 ，切 削用量的具体数值应根据机床性能、相

关的手册并结合实际经验用类比方法确定。

    同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。

    切削用量不仅是在机床调整前必须确定的重要参数，而且其数值合理与否对加工质量、加
工效率、生产成本等有着非常重要的影响。所谓

“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性

能和机床动力性能

(功率、扭矩)，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的

切削用量。